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에 사용되는 주요 재료 형태 판금 가공 플레이트, 섹션 및 튜브입니다. 필요한 모양 및 기타 요구 사항의 판금 구성 요소를 처리하려면 먼저 필요에 따라 원료를 블랭크로 절단해야 합니다. 이 공정을 판금 가공의 첫 번째 공정인 "언커팅"이라고 합니다.

많은 방법이 있습니다 블랭킹, 생산에 사용되는 주요 유형은 전단, 펀칭 및 절단, 절단 및 기타 여러 유형입니다. 다음 표는 다양한 블랭킹 유형 및 해당 응용 프로그램에 포함된 일반적인 블랭킹 방법을 제공합니다.

분류	방법	장비	애플리케이션
전단	1.수동 전단 2. 공작 기계 선형 전단 3.단단한 전단 4. 디스크 호빙 가위	1. 손 가위, 휴대용 진동 가위, 수동 전단 기계 2-1.플러시 전단베드 2-2.베벨 전단 베드 3.진동 전단 침대 4-1.스트레이트 원형 롤러 가위 4-2.하향형 원형 롤러 가위 4-3.전경 원형 롤러 가위	1. 저탄소강, 알루미늄, 구리 및 그 합금, 판지, 합판, 플라스틱 보드 및 재료 두께가 t≤4mm인 기타 보드의 직선 및 곡선 가공에 사용되며 정밀도가 낮고 생산성이 낮지만 비용이 저렴합니다. 2-1. 높은 전단력, 선형 프로파일 판 가공을 위한 높은 생산성, 수동 전단이 있는 재료. 2-2. 전단력은 작고 중대형 직선, 대형 호 및 베벨 플레이트 가공, 전단 두께 최대 40mm, 수동 전단 재료에 적합합니다. 3. 복잡한 곡선, 피어싱, 노칭 가공에 적합하지만 수동 전단이 있는 재료인 티타늄 합금도 절단할 수 있습니다. 4-1. 복잡한 곡선, 천공, 노칭 가공에 적합하지만 재료 스트립 절단에 적합한 전단 티타늄, 직선, 원호, 낮은 정밀도, 버 절단, 작은 배치 생산에 적합, 수동 전단 재료, 최대 30mm의 전단 두께 4-2. 전단 직선, 호(R보다 작음), 나머지 동일한 직선 원형 전단, 전단 두께 최대 30mm 4-3.복잡한 곡선, 나머지 동일한 직선 원형 전단, 전단 두께 최대 20mm, 정확도 ± 1mm
펀칭 및 절단	1.펀칭 및 절단	1.프레스	1. 일반적으로 시트, 프로파일 (t≤10mm) 드롭, 펀칭, 절단, 노칭 및 기타 가공, 고정밀 (드롭 IT10, 펀치 IT9), 높은 생산 효율, 중대형 생산에 적합
절단	1. 화염 절단 2. 플라즈마 절단 3. 카본 아크 에어 대패 4.EDM 와이어 커팅 5.레이저 절단 6. 고압 물 절단	1.가스 절단기, 절단 토치 2. 절단 장비, 절단 토치 3.DC 용접기, 공기 대패 플라이어 4.EDM 와이어 커팅 머신 5. 레이저 절단기 6. 초고압(≥400MPa) 물 절단기	1. 그것은 ± 1mm의 정확도와 저렴한 비용으로 플레이트 및 프로파일 재료, 내부 형상 트리밍 등과 같은 순수 철, 저탄소 강, 중 탄소강 및 일부 저 합금강의 가공에 사용할 수 있습니다. 2. 탄소강, 스테인레스 스틸, 고 합금강, 티타늄 합금, 알루미늄, 구리 및 그 합금, 블랭킹의 내부 형상과 같은 비금속 재료. 더 좁은 절단, 절단 두께 최대 200mm, 정확도 최대 ±0. 5mm, 수중 절단 가능 3. 고합금강, 알루미늄, 구리 및 그 합금 등의 절단, 트리밍, 면취 및 디버링용 4. 다양한 전도성 재료의 정밀 절단을 위해 최대 300mm 이상의 절단 두께, 최대 ± 0.01mm의 정확도로 공작물의 평면 곡선 및 측벽 경사 <30 °의 모든 모양을 절단 할 수 있으며 특히 펀칭 다이 제조에 적합합니다. 5. 다양한 재료의 정밀 절단, 절단 두께는 10mm를 초과 할 수 있으며 슬릿은 0.15 ~ 0.5mm, 정확도 ≤ 0.1mm이지만 장비가 비쌉니다. 6. 다양한 금속, 비금속(예: 유리, 도자기, 암석)에 사용할 수 있으며 연마제, 고정밀, 최대 10mm 두께 이상의 세라믹 절단과 일치시킬 수 있지만 장비는 비쌉니다.
절단	1. 수작업 2. 기계 작동	1-1.활쏘기 1-2. 핸드 헬드 전원 톱, 기계에 따라 핸드 헬드 1-3.전선 절단기 1-4.파이프 절단 프레임 1-5. 손으로 제어되는 숫돌 절단기 2-1.쏘잉머신 2-2.에지 대패기, 대패 2-3.판금 밀링 머신, 밀링 머신 2-4.선반, 보링머신	1-1.각종,봉,파이프,플레이트 등의 금속 및 비금속 재료의 절단에 사용되며, 톱 홈, 톱 경질 재료, 저렴한 공구, 간단한 조작, 노동 집약적, 낮은 생산성 1-2. 각종 봉, 튜브, 후판 및 기타 미경화 금속용, 비금속 가공용, 고생산성, 고소음 1-3. ф200~1000mm 금속 및 플라스틱 파이프 가공용 1-4.중소경 파이프 가공 1-5.각종 금속, 비금속(비철금속, 고무 및 플라스틱 재료 제외) 종류, 봉재, 파이프 재료 가공 2-1.다양한 미경화 금속 프로파일, 봉재, 파이프, 플라스틱 및 목재를 높은 생산성으로 가공 2-2. 톱과 동일한 재료로 고정밀 판재 절단, 트리밍, 베벨링 및 기타 가공용. 2-3. 플레이트 절단, 트리밍, 고정밀, 절단기로 복잡한 곡선, 재료 절단 가능 2-4. 높은 가공 정확도로 다양한 재료의 막대 및 튜브 절단, 면취 및 트리밍

블랭킹 방법은 기존 가공 장비, 생산 능력 및 가공할 판금 부품의 정확도 요구 사항, 생산 로트, 기업의 가공 경제성과 관련하여 선택해야 합니다.

시트 블랭킹

판은 판금 가공에 사용되는 가장 일반적인 원료입니다. 사용되는 판의 두께, 모양 및 정밀도 요구 사항에 따라 사용되는 가공 방법이 다르며 가장 일반적인 방법은 전단, 펀칭, CNC 터렛 펀칭, 가스 절단, 레이저 절단, 플라즈마 절단 등이 있습니다.

시트 전단

전단 블랭킹은 직선 블레이드 또는 회전 롤러 블레이드 전단 운동을 위해 상하 칼날을 사용하여 시트 블랭크를 절단하며 다양한 직선, 곡선 모양(때로는 내부 모양도 얻을 수 있음) 블랭크 가공 방법입니다. 경화된 강철, 취성 단단한 재료(예: 주철, 세라믹, 유리, 초경합금 등)를 제외한 모든 종류의 재료에 적합합니다.

플레이트 전단 가공은 비교적 간단합니다. 다음 그림은 전단 작동 원리의 스케치이며, 나이프 프레임 1에 고정된 상부 블레이드 8, 하부 베드 4에 고정된 하부 블레이드 7, 베드 표면은 볼 6, 판재 5 이동의 이송을 용이하게 하기 위해 판재 포지셔닝을 위한 배플 플레이트 9 후에 조정 핀 10으로 위치를 조정합니다. 유압 배럴 2는 전단 중에 판재가 뒤집히는 것을 방지하기 위해 판재를 누르는 데 사용됩니다. 셰드 플레이트(3)는 업무상 사고를 예방하기 위한 안전장치입니다. 작업할 때 작업 크랭크 샤프트는 한 쌍의 움직임의 위쪽 및 아래쪽 전단 가장자리를 사용하여 재료를 절단하여 전단 슬라이더 이동을 구동합니다.

적용된 전단력의 다른 형태에 따라 전단에는 주로 수동 전단과 기계적 전단의 두 가지 형태가 있습니다.

수동 절단

수동 절단은 판 또는 코일 재료의 전단 분리를 위해 수동 전단 장비를 사용하는 것입니다. 그것은 가장 간단한 독창적 인 작업 방법 중 하나이며 전단 장비는 간단하지만 작업자의 노동 집약도, 가공 효율은 주로 재료 준비 또는 반제품 트리밍 공정시 얇은 재료 단일 생산 및 소량 생산의 경우 낮습니다.

1. 수동 절단 도구

수동 절단 도구는 아래와 같이 주로 직선 입, 곡선 입 가위, 테이블 가위 및 휴대용 공압 가위입니다.

직선 입 전단 및 곡선 입 전단[위의 (a), (b) 참조]는 가장 단순한 손 전단 도구이며 직선 입 전단은 전단 모서리가 직선이기 때문에 판재의 직선 프로파일을 절단하는 데 사용되며 알루미늄을 절단할 수 있습니다. 판 두께 1.5mm, 강판 두께 1mm; 곡선에 대한 전단 모서리 때문에 판 재료의 곡선 프로파일을 절단하는 데 사용되는 곡선 입 전단은 알루미늄 판 두께 2mm, 강판 두께 0.8mm를자를 수 있습니다. (c) 테이블 전단을 사용할 때 하단 블레이드가 움직이지 않고 레버로 조작되는 상단 블레이드가 전단력보다 손 전단력보다 주로 1.5 ~ 2mm 두께의 판재 절단; (d), (e) 표시된 바람 구동 직선 전단 및 바람 구동 펀칭 전단은 반 기계식 손 전단 도구이며 전단 두께가 최대 2.5mm입니다.

2. 가위 조작  

손 가위의 작동 단계 및 방법은 다음과 같습니다.

• 오른손은 가위 손잡이(아래 그림 참조)를 잡고, 가위 손잡이는 손바닥에 너무 오래 노출되지 않아야 하며 끝이 손바닥에 닿지 않아야 합니다.

• 왼손잡이 재료, 위쪽 전단 가장자리 및 전단 선 사각형. 절단 할 때 전단 블레이드는 전단 블레이드 전체 길이의 3/4을 열고 전단 블레이드는 완전히 함께 있지 않으며 아래 그림과 같이 전단 블레이드 길이의 1/4을 남겨 두어야합니다.

• 전단날이 닫힐 때 압력선은 연속적으로 절단되고 전단단은 겹쳐져야 하며 두 모서리 사이의 간격은 0~0.2mm로 유지된다(얇은 재료는 작은 값, 큰 재료는 큰 값으로 취한다. 두꺼운 재료의 경우 값), 아래 그림과 같이.

• 오목한 모서리를 절단하려면 먼저 구멍을 뚫어 균열을 멈추거나 절단하지 않고 오목한 모서리에 일정 거리를 남겨두고 손으로 연결을 끊고 전단 크기로 줄을 세우고 수리해야합니다. 각진 조각의 경우 아래 그림과 같이 먼저 모서리 루트를 본 다음 자릅니다.

3. 핸드 전단 작업 포인트의 다른 부분

구조의 다른 부분에 대해 수동 전단은 다른 전단 방법을 취해야 하며 일반적인 일반적인 수동 전단 작업 포인트는 주로 다음과 같습니다.

• 둥근 재료의 전단. 둥근 재료를 절단할 때 잔여 재료가 좁은 경우 다음 그림 (a)와 같이 시계 반대 방향으로 절단할 수 있습니다. 잔여물이 넓은 경우에는 아래 그림(b)와 같이 시계방향으로 절단하여야 합니다.

• 직선 재료의 전단. 짧은 직선 재료를 절단할 때 아래 그림 (a)와 같이 절단된 부분이 오른쪽에 배치됩니다. 남은 재료를 더 넓게 자르고 길이를 길게 하면 아래 그림 (b)와 같이 잘린 부분이 왼쪽에 위치하게 됩니다.

• 두꺼운 스트립의 전단. 더 두꺼운 스트립을 자를 때 가위의 아래쪽 손잡이는 바이스로 고정되어야 하고 위쪽 손잡이는 그림 1-1과 같이 파이프 재료 조각에 고정되어야 합니다.
• 내부 구멍의 전단. 내부 구멍을 전단하는 방법은 먼저 시트에 두 개의 큰 구멍을 연 다음 굽힘 가위를 사용하여 그림 1-2와 같이 나선형 선을 절단하고 점차적으로 확장하는 것입니다.

조각 및 커핑

조각 및 절단은 수동 전단의 또 다른 방법입니다. 가공 장비 및 작업 공간, 부품 구조 및 기타 요인에 의해 제한되는 경우 블랭킹 가공에 조각 및 커핑 방법을 사용할 수 있습니다.

1. 부린 조각 및 절단

Burin 조각 및 절단은 재료 절단뿐만 아니라 버 제거, 잔류 물 제거 등 각 burin 금속 층 두께가 0.5 ~ 2mm 인 공작물에 대한 burin 커팅 엣지 커팅 모션을 사용합니다.

부린의 종류

일반적으로 45, T8, 65Mn 및 기타 탄소공구강 및 스프링강 단조로 만들어지며 샤프닝 및 담금질 및 저온 템퍼링 후에 사용되는 부린 및 내로우 부린에 일반적으로 사용되는 부린(위 참조). 다음 표는 다양한 강철 등급의 부린 및 그릴의 열처리 공정 및 경도를 나타냅니다.

	경화 사양	경화 사양	발화 온도/°C(황색 및 청색 온도)	발화 온도/°C(황색 및 청색 온도)	발화 온도/°C(황색 및 청색 온도)
스틸 번호	난방 온도/°C	냉각수(침지깊이 5~6mm)	240±10	280±10	320±10
45	830±10(라이트 체리 레드)	물	53±2	51±2	–
T8	780±10(체리 레드)	물	–	56±2	54±2
6500만	820±10(라이트 체리 레드)	기름	–	54±2	52±2

연질 재료(예: 저탄소강, 전자순순철 등)를 가공할 때는 β가 30°~50°인 평판 부린을 사용하십시오. 중간 정도의 경질 재료(예: 중간 탄소강 등)를 가공할 때 β가 50°~60°인 플랫 뷰린을 사용하십시오. 더 단단한 재료(고장력강, 고탄소강, 스프링강 등)를 가공할 때는 β가 60°~70°인 플랫 뷰린을 사용하십시오.
버링하기 전에 처리 할 판재를 상황에 따라 모루 또는 평판에 놓고 연철 및 기타 보조 재료의 판재 패드 슬릿 아래에 고정하거나 C 자형 척 또는 압력을 선택할 수 있습니다. 접시 및 기타 비품. 얇은 판재 버링의 두께가 2mm 이하인 경우 판재를 바이스 버링에 고정할 수 있습니다(다음 그림(a) 참조). 평평한 burin을 턱을 따라 사용하고 플레이트 표면에 비스듬히(약 45°) 오른쪽에서 왼쪽으로 burin 컷을 하고, burin 컷 라인을 턱과 평행하게 만듭니다.
두꺼운 판재를 버링할 때는 앤빌(또는 평판)에 버닝합니다. 버링을 하기 전에 먼저 연철 재료를 판재 아래로 덮어 버린 절삭날의 손상을 방지해야 합니다. 먼저 스크라이브 라인에 따라 움푹 들어간 곳을 파낸 다음 핸드 망치로 burin을 두드려 부서집니다. 판재의 크기가 크거나 더 복잡한 모양의 경우 일반적으로 먼저 공작물의 등고선 주위에 촘촘한 작은 구멍을 한 줄로 드릴링한 다음 burin에서 burin을 제거합니다(아래 그림 (b) 참조).

2. 그라인더 커핑

그라인더 커핑은 주로 더 얇은 판과 공작물에서 리벳 머리와 볼트 머리를 제거하기 위해 그라인더 가장자리의 절단 동작을 사용하여 공작물을 처리합니다. 일반적으로 사용되는 킬은 부린과 동일한 재료, 날카롭게 및 가공 방법을 사용하는 상부 및 하부 킬입니다(아래 그림 참조). 상단 그라인더에는 "단일 날카로운"날이 있고 하단 그라인더는 일반적으로 스크랩 가위 블레이드 또는 레일로 만들어집니다.

그라인더 커핑은 썰매 망치로 수행되며 종종 두꺼운(>3mm) 큰 시트를 절단하는 데 사용됩니다. 절단하기 전에 시트를 하부 그라인더에 평평하게 놓고 스크랩 부분을 하부 그라인더로 프로브해야하며 그라인더 라인이 하부 그라인더와 일치하도록 그라인더 라인을 수정해야하며 상부 그라인더는 시트에 그라인더 라인이 있는 경우 1/3 그라인더 너비를 프로브해야 하며 하단 그라인더를 하단 그라인더에 대고 배치해야 합니다. 다음 다이어그램은 4mm 두께의 Q235A 플레이트 부품을 가공하는 방법을 보여줍니다.

직선을 절단할 때는 아래 그림 (a)와 같이 상부 그라인더의 전면이 시트와 수직이 되도록 하고 가장자리가 시트에 대해 10°~15°의 경사를 갖도록 하십시오.

(a) 그릴 위치 및 기울기 각도 (b) 외부 동공선 (c) 내부 사각 구멍 (d) 내부 원형 구멍

그라인더 커핑 도구

곡선을 절단할 때 상단 및 하단 그라인더 블레이드는 직선이고 절단된 선은 직선 단면만 될 수 있으므로 곡선을 따라 절단의 본질은 곡선 주위를 절단하여 아웃컷 다각형을 형성하는 것입니다. 동시에, 시트가 더 자주 회전되고 망치질이 짧을수록 대략적인 곡선을 더 쉽게 절단할 수 있습니다(위의 그림 (b) 참조).

내부 사각 구멍을 절단할 때 정확한 구멍을 만들기 위해 먼저 하부 그라인더와 하부 그라인더를 정렬하고 상부 그라인더를 10°~15° 각도로 기울여 시트에 닿게 한 다음 개구부를 부드럽게 두드리고, 절단은 날 너비의 2~3배이므로 시작 절단에 상부 그라인더를 평평하게 놓고 절단합니다(위의 그림 (c) 참조).

내부 구멍을 절단할 때 첫 번째 단계는 일반적으로 시트를 더 쉽게 지지할 수 있는 위치에서 쉽게 절단할 수 있는 시작점을 선택하고 시작점을 지나 내부 원에 접선을 만들어 하부 그라인더를 정렬하는 것입니다. 위의 그림 (d) 참조, 커프 방법은 위의 그림 (b)의 외부 곡선과 동일합니다.

막대 및 블록 재료를 절단하는 수동 전단 장비를 사용하면 일반적으로 더 큰 굽힘 변형이 발생하므로 사용하기 전에 보정해야 합니다.

기계적 전단

기계적 전단은 판금 등의 전단 분리를 위해 특수 전단 기계 및 장비를 사용하는 것으로 판금 가공, 높은 생산 및 가공 효율에서 가장 일반적으로 사용되는 전단 방법입니다.

기계적 전단 장비는 주로 전단기, 진동 전단기, 롤링 전단기 등입니다. 다른 전단 장비에 따라 전단 방법은 평면 전단기, 전단기, 진동 전단기 및 롤링 전단기로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 전단 플레이트 재료 장비는 주로 가위, 진동 가위 등입니다.

1. 전단기

전단기는 주로 판재 절단에 사용되며 직선만 절단할 수 있습니다. 변속기의 다른 방법에 따라 전단 기계는 기계식 구동 가위와 유압 구동 가위로 구분되며, 10mm 미만의 전단 판 두께는 더 많은 기계적 구동 구조를 가위, 10mm 이상의 전단 판 두께는 더 많은 유압 구동 구조를 전단합니다. 두꺼운 판 전단은 굽힘 및 비틀림 변형을 일으키기 쉽기 때문에 판 두께 12mm 이하의 판 전단 가공은 광범위하게 사용됩니다.

• 가위질의 기본 방법.

상부 및 하부 블레이드 어셈블리에 따른 전단기는 평평한 블레이드 전단 및 비스듬한 블레이드 전단으로 구분되며, 비스듬한 블레이드 전단은 평평한 블레이드 전단보다 노동 절약, 폭을 더 큰 크기와 얇은 판의 두께로 절단합니다. 다음 그림 (a)는 경사 모서리의 전단 다이어그램을 사용하는 상부 및 하부 블레이드에 대한 것입니다.

경사진 모서리 전단력은 전단력을 크게 줄일 수 있습니다. 비스듬한 가장자리 가위는 아래쪽 가장자리가 수평이고 위쪽 가장자리와 아래쪽 가장자리가 경사 상태의 특정 각도이며, 위쪽 전단 가장자리가 기울어지기 때문에 전단기 사이의 위쪽 및 아래쪽 가장자리에서 전단 가장자리와 재료 접촉 길이보다 판재의 폭은 훨씬 작습니다. 따라서이 전단 스트로크는 전단력이 작고 부드러운 작업으로 판재의 얇은 두께, 너비를 전단하는 데 적합합니다.

일반적으로 상부 전단 모서리의 경사각 φ는 1°와 6° 사이입니다. 시트의 두께가 3~10mm일 때 φ=1°~3°, 두께가 12~35mm일 때 φ=3°~6°를 취하십시오. 전면 각도에 대한 γ는 전단할 때 재료의 회전을 줄일 수 있습니다. 후면 각도의 경우 α는 가장자리와 재료 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. γ는 일반적으로 15 ° ~ 20 °, α는 일반적으로 1.5 ° ~ 3 °를 취합니다.

위의 그림 (b)는 평면 블레이드 전단 평 블레이드 전단, 상하 평행 모서리 사이의 전단 적용의 개략도입니다. β는 일반적으로 0 ° ~ 15 °를 취하며, 이 전단 스트로크는 작고 전단력이 작으며 작은 판재의 전단 두께와 너비에 적합합니다.

• 전단기 모델 선택.

전단 보정의 주요 사양은 다음과 같습니다. t × B, 최대 허용 전단 재료 두께의 경우 t, 최대 허용 전단 폭의 경우 B. 선택한 가위는 폭 B와 최대 허용 판 두께 t 공작물을 처리하는 데 사용할 수 없습니다.

그러나 고강도 재료(예: 스프링 강, 고합금 강판)의 전단에서는 최대 허용 판 두께 t도 확인해야 합니다._최대. 이는 전단설계가 일반적으로 전단재질에 따라 중간경도(강재의 인장강도 500MPa 25~30)를 고려하기 때문이다. 따라서 전단재 인장강도 σ_NS> 500MPa, 최대 허용 전단 판 두께 t_최대, 는 다음 공식에 따라 계산할 수 있습니다.

t —–최대 허용 전단 판 두께의 전단 기계 보정, mm
σb — 절단할 재료의 인장 강도, Mpa
NS_최대 —-최대 허용 전단 두께, mm

위의 공식을 통해 최대 허용 전단 판 두께에서 환산하여 절단할 재료의 두께보다 작을 경우 이 전단에서 사용할 수 있습니다. 다음 표는 전단기 모델의 기술 사양을 보여줍니다.

매개변수	Q11-1×1000	QY11-4×2000	Q11-4×2500	Q11-12×2000	Q11Y-16×2500
전단 판의 두께/mm	1	4	4	12	16
전단된 입천장의 폭/mm	1000	2000	2500	2000	2500
전단 각도	1°	2°	1°30'	2°	1°~4°
운행횟수(회/분)	65	22	45	30	8~12
백게이지 거리	500	25~500	650	750	900
전력/kW	0.6	6.5	7.5	13	22
구조 형태	기계하의 이송	유압 언더드라이브	기계식 변속기	기계식 변속기	유압 변속기

• 전단 클리어런스 선택.

전단기의 상하날 사이의 간격의 크기, 전단부, 전단부의 표면 품질은 큰 영향을 미칩니다. 간격이 너무 작으면 판재의 파손된 부분이 쉽게 압착되어 전단력이 증가하고 때로는 기계가 손상됩니다. 간격이 너무 크면 전단 변형에서 판재가 만들어지고 큰 버가 형성됩니다.

전단의 합리적인 클리어런스 값은 재료 절단, 시트의 두께 t와 관련이 있습니다. 값은 다음 표를 참조하여 선택할 수 있습니다.

재료 유형	클리어런스(t)	재료 유형	클리어런스(t)
1.전자기 순철 연강(연강) 2.경질강(중탄소강 또는 고강도강) 3. 전기 기술 실리콘 4. 스틸	1.6~9 2.6~9 3.8~12 4.7~11	1.스테인리스 2. 저 합금강 3.경질 알루미늄, 황동 4. 녹 방지 알루미늄	1.7~13 2.6~10 3.6~10 4.5~8

• 전단 공정 방법.

전단 기계는 스트레이트 블레이드가 시트 블랭크를 자르기 위해 상하 칼날을 사용하는 것입니다. 시트를 블랭크의 특정 모양과 크기로 자르기 위해 전단 기계는 차단 장치로 설정됩니다. 장치, 전면 차단판에 의한 차단 장치, 후면 차단판, 측면 차단판 및 특수 앵글 차단판 구성. Baffle plate와 side baffle plate는 전단기 테이블이나 베드에 장착할 수 있으며 전후좌우 위치조절 조절기구, 앵글형 Baffle plate를 통해 언제든지 조절 가능 일반적으로 테이블의 T 자형 슬롯에 설치되며 절단 할 판재의 모양에 따라 침대의 다른 위치에 설치되고 고정됩니다. 전단 작업에서 우선 안전 작업 절차에 따라 전단을 엄격히 준수해야합니다. 둘째, 고품질 부품을 얻기 위해 전단 시트의 전단 표면 진직도 및 평행도 요구 사항을 확인하고 플레이트 왜곡을 최소화해야 합니다. 이를 위해 다른 전단 플레이트 재료에 따라 다른 전단 공정 방법의 선택에 해당합니다.

판재 전단의 일반적인 너비의 경우 백스톱으로 스크라이빙하거나 위치를 지정할 수 있으며 나사로 백스톱의 위치를 조정할 수 있습니다. 첫 번째 압력 플레이트가있는 전단은 플레이트 재료를 누른 다음 드래그 플레이트의 상부 전단 가장자리가 아래로 장착되고 절단 될 때 상부 및 하부 전단 가장자리의 플레이트 재료가 엇갈리고 전단 단면이 일반적으로 후속 처리없이 장착됩니다. 아래 그림(a)와 같이 전단 품질을 보장합니다.

스트립 전단의 더 큰 너비의 경우 플레이트와 백스톱 위치 지정을 사용하면 오버행 부분이 자체 중량으로 인해 처지고 오버행과 플레이트 B/t의 두께 비율이 클수록 위치 오류가 커집니다. . 따라서 Strip의 폭이 300~400mm를 초과할 경우에는 아래 그림(b)와 같이 Front Baffle을 사용하여 위치결정을 하여야 하며, Front Baffle의 위치는 일반적인 측정도구나 샘플보드를 이용하여 위치결정을 할 수 있다. .

사다리꼴 및 삼각형 양모를 전단할 때 측면 스토퍼를 다른 스토퍼와 함께 사용하여 위치를 지정할 수 있습니다. 설치할 때 먼저 샘플 플레이트를 테이블에 올려 하단 가장자리를 정렬한 다음 측면 스토퍼를 조정하여 고정할 수 있습니다. 그런 다음 샘플 플레이트에 따라 백스톱을 조정하고 그림(c)와 같이 절단할 때 측면 마개와 백스톱을 모두 사용하여 위치를 지정합니다. 또한 그림(d)~그림(f)와 같이 측면 배플과 다른 배플을 함께 사용하여 위치를 지정할 수도 있습니다.

전단 폭이 좁은 재료의 경우 압력 장치에서 판재가 멀리 떨어져 눌릴 수 없기 때문에 안전하고 원활하게 전단하기 위해 전단 판재와 전단 압력판의 동일한 두께로 추가 할 수 있습니다. 압력판은 아래 그림과 같이 더 두꺼울 수 있습니다. 얇은 판은 패드에 추가 할 수 없으며 압력 판을 통해 직접 단단히 눌러집니다.

•  전단의 품질과 정확도

경사 블레이드 전단은 전단 장비 생산에 가장 널리 사용됩니다. 전단 부품의 전단 폭을 절단하기 위해 플레이트에서 경사 블레이드 전단을 사용하는 것은 다음 표에 따라 결정할 수 있습니다.

전단 폭 공차 mm

재료 두께	≤2	≤2	＞2~4	＞2~4	＞4~7	＞4~7	＞7~12	＞7~12
전단 폭	NS	NS	NS	NS	NS	NS	NS	NS
≤120	±0.4	±0.8	±0.5	±1.0	±0.8	±1.5	±1.2	±2.0
＞120~315	±0.6	±0.8	±0.7	±1.0	±1.0	±1.5	±1.5	±2.0
＞315~500	±0.8	±1.2	±1.0	±1.5	±1.2	±2.0	±1.7	±2.5
＞500~1000	±1.0	±1.2	±1.2	±1.5	±1.5	±2.0	±2.0	±2.5
＞1000~2000	±1.2	±1.8	±1.5	±2.0	±1.7	±2.5	±2.2	±3.0
＞2000~3150	±1.5	±1.8	±1.7	±2.0	±2.0	±2.5	±2.5	±3.0

스트립의 너비가 공작물의 크기인 경우 도달할 수 있는 치수 정확도는 언더컷 정확도이며 다음 표에 따라 결정할 수 있습니다.

경사 에지 전단기 블랭킹 정확도 mm

판 두께/t	너비	너비	너비	너비	너비
판 두께/t	<50	50~100	100~150	150~220	220~300
<1	＋0.2 －0.3	＋0.2 －0.4	＋0.3 －0.5	＋0.3 －0.6	＋0.4 －0.6
1~2	＋0.2 －0.4	＋0.3 －0.5	＋0.3 －0.6	＋0.4 －0.6	＋0.4 －0.7
2~3	＋0.3 －0.6	＋0.4 －0.6	＋0.4 －0.7	＋0.5 －0.7	＋0.5 －0.8
3~5	＋0.4 －0.7	＋0.5 －0.7	＋0.5 －0.8	＋0.6 －0.8	＋0.6 －0.9

다음 표에서 허용하는 판 전단 직진도, 공차의 수직성, 전단 버 높이에서 비스듬한 모서리 전단의 사용.

전단 진직도 mm의 공차

재료 두께	≤2	≤2	＞2~4	＞2~4	＞4~7	＞4~7	＞7~12	＞7~12
전단 폭	NS	NS	NS	NS	NS	NS	NS	NS
≤120	0.2	0.3	0.2	0.3	0.4	0.5	0.5	0.8
＞120~315	0.3	0.5	0.3	0.5	0.8	1.0	1.0	1.6
＞315~500	0.4	0.8	0.5	0.8	1.0	1.2	1.2	2.0
＞500~1000	0.5	0.9	0.6	1.0	1.5	1.8	1.8	2.5
＞1000~2000	0.6	1.0	0.8	1.6	2.0	2.4	2.4	3.0
＞2000~3150	0.9	1.6	1.0	2.0	2.4	2.8	3.0	3.6

 전단 직각도 mm의 허용 오차

재료 두께	≤2	≤2	＞2~4	＞2~4	＞4~7	＞4~7	＞7~12	＞7~12
전단 폭	NS	NS	NS	NS	NS	NS	NS	NS
≤120	0.3	0.4	0.5	0.7	0.7	1.0	1.2	1.4
＞120~315	0.5	1.0	1.0	1.2	1.5	1.8	2.0	2.2
＞315~500	0.8	1.4	1.4	1.6	1.8	2.0	2.2	2.4
＞500~1000	1.2	1.8	1.8	2.0	2..2	2.4	2.6	3.0
＞1000~2000	2.0	2.6	3.0	6.0	6.0	6.5	–	–

허용 전단 버 높이 mm

재료 두께/정도 등급	≤0.3	0.3~0.5	0.5~1.0	1.0~1.5	1.5~2.5	2.5~4.0	4.0~6.0	6.0~8.0	8.0~12.0
이자형	≤0.03	≤0.04	≤0.05	≤0.06	≤0.08	≤0.10	≤0.12	≤0.14	≤0.16
NS	≤0.05	≤0.06	≤0.08	≤0.12	≤0.16	≤0.20	≤0.25	≤0.30	≤0.35
NS	≤0.07	≤0.08	≤0.12	≤0.18	≤0.32	≤0.35	≤0.40	≤0.60	≤0.70

2. 진동 전단기

진동 전단은 전단 펀칭기, 단단계 전단으로도 알려져 있습니다. 일반적으로 2mm 미만의 재료 두께, 절단 표면의 더 큰 내부 및 외부 윤곽의 곡률 반경을 처리하는 데 사용되는 전단용 스크라이브 또는 샘플 플레이트에 따른 진동 전단은 대형 및 중형 성형 후 스탬핑에도 사용할 수 있습니다. - 절삭날의 크기 부품.

• 진동 전단 구조 및 작동 원리.

아래 그림 (a)와 같은 진동 전단 형상 구조.

기계 베이스, 베드, 상부 및 하부 절단 칼 및 전송 시스템에 의한 진동 전단. 칼 자리에 고정 된 상부 절단 칼, 커넥팅로드를 통해 편심 샤프트에 연결, 전기 모터에 의해 분당 1500 ~ 2000 회 빠른 왕복 진동, 스트로크 약 2 ~ 3mm, 상부 절단 칼 및 하부 절단 칼날 상대 경사각 20 ° ~ 30 °이며 상부 및 하부 절단 칼 자체는 큰 경사각 (약 0 ° ~ 15 °)을 가지고 있습니다. 아래 그림 (b) 참조. 전단 가장자리가 더 좁고 두 개의 칼 끝이 일반적으로 접촉합니다. 겹침은 약 0.2 ~ 1.0mm입니다.

전단 재료의 진동 전단은 나이프 에지와 하단 나이프 에지의 고속 왕복 운동에 의해 생성된 기계적 전달을 사용하여 판재의 작은 섹션의 작은 섹션을 상대적으로 비틀린 움직임을 형성합니다. 전단, 진동 전단이라고하는이 가공 방법은 전단 공정으로 인해 연속적이지 않으므로 생산 효율이 매우 낮고 전단 품질이 불량하고 절삭 날이 거칠고 작은 들쭉날쭉 한 모양, 블랭크의 모양 및 가공 정확도가 낮습니다. 그러나 진동 전단 구조가 간단하고 작동하기 쉽고 다양한 모양, 부품 및 블랭크의 크기를 전단하는 데 적합합니다.

• 진동 전단 모델 선택

진동 전단의 선택에서 주로 선택할 판재의 두께를 기준으로 합니다. 진동 전단은 주로 판재를 따라 스크라이빙하여 작업의 직선, 곡선 및 구멍 윤곽을 절단합니다. 때로는 스탬핑 반제품을 다듬는 데에도 사용됩니다. 스트로크 및 닫힌 높이 조정 메커니즘을 늘리면 해당 펀칭 및 전단 도구로 대체되지만 접기, 펀칭 홈, 힘줄 누르기, 노칭 성형 및 기타 스탬핑 공정에도 사용됩니다. 대형 판 전단기의 경우 일반적으로 휴대용 진동 전단기를 선택할 수 있습니다. 다음 표는 일반적으로 사용되는 Q34 시리즈 진동 가위의 기술 사양을 보여줍니다.

진동 가위의 기술 사양

기술적인 매개변수	사양 모델	사양 모델	사양 모델	사양 모델
기술적인 매개변수	Q34-2.5	Q34-4	Q34-5	Q34-6.3
전단	2.5	4	5	6.3
펀칭	–	1.5	2	4
접는	–	3	3.5	3.5
홈 펀칭	–	–	3	3
노칭	–	–	3	3
누르기	–	–	3	3
압착	–	–	2.5	2.5
플랜지	–	–	3.5	3.5
목 깊이/mm	870	1050	1050	1260
전단 속도/(m/min)	–	–	5	5
운행횟수(회/분)	1420	850/1200	1400/2800	2000/1000
스트로크 길이/mm	6.6	7	1.7/3.5	1.7/6
전력/kW	1	2.8	1.5	1.9/1.8

3. 롤링 전단기

디스크 롤링 전단 (디스크 전단)이라고도하는 롤링 전단은 호빙 나이프의 수에 따라 다중 압연 및 단일 압연 두 가지 유형의 구조로 나눌 수 있습니다. 단일 롤링 롤링 전단 디스크 전단 블레이드 한 쌍 및 멀티 롤링 롤링 전단 디스크 전단 블레이드 쌍의 다양한 조합으로 스핀들에 설치되어 일반적으로 동시에 판재를 폭으로 절단하는 데 사용됩니다. 스트립 또는 스트립 재료는 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

롤링 전단은 직선 전단을 얻을 수 있지만 곡선 전단과 함께 사용할 수도 있습니다. 롤링 전단을 사용하면 원형 또는 곡선형 형상을 절단할 수 있으며, 대형 스탬핑 부품의 특정 소량 생산은 재료 또는 절삭날 아래에 다이를 펀칭하는 대신 사용할 수 있지만 전단 품질과 생산성은 높지 않습니다. 단일 압연 전단기의 생산에 가장 많이 사용되며 그 구조는 아래 그림과 같습니다.

• 롤링 전단법

롤링 전단은 회전 반대 방향으로 한 쌍의 디스크 전단 블레이드로 플레이트를 전단하는 데 사용됩니다. 디스크 전단 모서리의 다른 구성에 따라 롤링 전단 방법은 세 가지로 나눌 수 있습니다. 아래 그림과 같이 직선 구성은 플레이트를 재료 스트립으로 자르거나 사각형 블랭크를 원형 블랭크로 자르는 데 적합합니다. 비스듬한 직선 구성은 라운드 블랭크 또는 라운드 보어로 절단하는 데 적합합니다. 비스듬한 구성은 블랭크의 모든 곡선 프로파일을 절단하는 데 적합합니다.

• 롤링 전단 모델 선택

압연 전단의 선택, 주요 정격 공정 매개변수는 최대 두께를 전단할 수 있습니다. 블랭크의 곡선 프로파일을 절단하는 디스크 전단기를 사용하면 허용 가능한 전단 곡률 전단의 최대 직경과 최소 반경도 알아야 합니다. 예를 들어, Q23-4 × 1000 유형 압연 전단기는 최대 판 두께 4mm, 최대 직경 1000mm를 절단할 수 있습니다.

롤링 전단 곡선 프로파일 블랭크의 경우 곡률 반경에는 특정 한계, 최소 곡률 반경 및 전단 블레이드 직경, 판재 두께가 있습니다. 롤링 시어의 최소 곡률 반경은 아래 표에 나와 있습니다.

롤링 전단 전단의 최소 곡률 반경 mm

전단 블레이드 직경	시트 두께	시트 두께	시트 두께
전단 블레이드 직경	<1	1.5~2.5	3~6
전단 블레이드 직경	최소 곡률 반경	최소 곡률 반경	최소 곡률 반경
75 90 100 125	40 50 50 50	45 75 75 90	50 85 90 90

다운스트림 가공에 일반적으로 사용되는 롤링 시어의 기술 사양 모델은 아래 표와 같습니다.

압연 가위의 기술 사양

기술적인 매개변수	Q23-3×1500	Q23-4×1000
전단 판 두께/mm	0.5~3	1~4
전단 판 강도 한계 σb/MPa	≤450	≤450
메인프레임 캔틸레버 길이(목)/mm	1500	1000
심압대 캔틸레버 길이/mm	1075	740
전단 블레이드 직경/mm	60	80
플레이트 전단 직경/mm	400~1500	350~1000
플레이트 전단 폭/mm	150~1200	150~750

• 롤링 전단의 품질과 정확도.

Rolling Shear를 이용한 Sheared Strip의 최소 폭 편차는 다음 표와 같습니다.

롤 전단 스트립의 최소 너비 편차 mm

스트립 폭	시트 두께	시트 두께	시트 두께
스트립 폭	약 0.5	0.5~1	1~2
약 20 20~30 30~50	－0.05 －0.08 －0.10	－0.08 －0.10 －0.15	－0.10 －0.15 －0.20