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Die wichtigsten Formen der verwendeten Materialien in Blechbearbeitung sind Platten, Abschnitte und Rohre. Um die Blechbauteile der gewünschten Form und anderen Anforderungen zu bearbeiten, sollten die Rohstoffe zunächst bedarfsgerecht in Zuschnitte geschnitten werden. Dieser Prozess wird als „Uncutting“ bezeichnet und ist der erste Prozess der Blechbearbeitung.

Es gibt viele Methoden, um Ausblendung, und die wichtigsten in der Produktion verwendeten sind Scheren, Stanzen und Schneiden, Schneiden und einige andere Arten. Die folgende Tabelle enthält die gebräuchlichen Blanking-Methoden der verschiedenen Blanking-Typen und ihre Anwendungen.

Einstufung	Methode	Ausrüstung	Anwendung
Scheren	1. Manuelles Scheren 2. Lineares Scheren von Werkzeugmaschinen 3.Short-Schritt-Scheren 4. Scheibenfrässchere	1. Handschere, tragbare Vibrationsschere, manuelle Schermaschine 2-1.Bündiges Scherbett 2-2.Bevel Scherenbett 3.Vibrationsscherbett 4-1.Gerade Rundrollenschere 4-2.Abwärts geneigte Kreisrollenschere 4-3.Kreisrollenschere mit vollem Gefälle	1. Wird für die gerade und gebogene Verarbeitung von kohlenstoffarmem Stahl, Aluminium, Kupfer und seinen Legierungen, Pappe, Sperrholz, Kunststoffplatten und anderen Platten mit einer Materialstärke von t≤4 mm mit geringer Präzision und geringer Produktivität, aber geringen Kosten verwendet. 2-1.Hohe Scherkraft, hohe Produktivität für die lineare Profilplattenverarbeitung, das Material mit manueller Scherung. 2-2.Scherkraft ist klein, geeignet für mittlere und große gerade Linien, große Bogen- und Schrägplattenbearbeitung, Scherdicke bis zu 40 mm, das Material mit manueller Scherung. 3.Geeignet für komplexe Kurven, Piercing, Kerbbearbeitung, kann aber auch Titanlegierung, das Material mit manueller Scherung, schneiden. 4-1.Geeignet für komplexe Kurven, Perforation, Kerbbearbeitung, aber auch Scheren Titan geeignet zum Schneiden von Materialstreifen, gerade, Kreisbogen, geringe Präzision, Gratschnitt, geeignet für kleine Stücke in Kleinserienfertigung, Material mit Handschere, Scherdicke bis 30mm 4-2.Scheren Sie gerade Linie, Bogen (R kleiner), der Rest der gleichen geraden Kreisschere, Scherdicke bis zu 30mm 4-3.Komplexe Kurve, der Rest der gleichen geraden Kreisschere, Scherdicke bis zu 20 mm, Genauigkeit ± 1 mm
Stanzen und Schneiden	1. Stanzen und Schneiden	1. Drückt	1.Häufig verwendet für Blech, Profil (t≤10mm), Stanzen, Schneiden, Kerben und andere Verarbeitung, hohe Präzision (Tropfen IT10, Stanzen IT9), hohe Produktionseffizienz, geeignet für mittlere und große Stückzahlen
Schneiden	1. Flammenschneiden 2.Plasmaschneiden 3.Kohlenstoffbogenflugzeug 4.EDM Drahtschneiden 5.Laserschneiden 6. Hochdruckwasserschneiden	1.Gasschneider, Schneidbrenner 2. Schneidausrüstung, Schneidbrenner 3.DC Schweißgerät, Flugzeugzange 4.EDM Drahtschneidemaschine 5.Laserschneidmaschine 6.Ultrahochdruck (≥400MPa) Wasserschneidemaschine	1.Es kann für die Verarbeitung von reinem Eisen, kohlenstoffarmem Stahl, mittlerem Kohlenstoffstahl und einigen niedriglegierten Stählen wie Platten- und Profilmaterial, Innenformbeschnitt usw. mit einer Genauigkeit von ± 1 mm und niedrigen Kosten verwendet werden. 2.Kohlenstoffstahl, Edelstahl, hochlegierter Stahl, Titanlegierung, Aluminium, Kupfer und seine Legierungen, nichtmetallische Materialien wie die innere Form des Stanzteils. Schmalerer Schnitt, Schnittdicke bis 200 mm, Genauigkeit bis ±0. 5mm und kann unter Wasser geschnitten werden 3.Zum Schneiden, Besäumen, Anfasen und Entgraten von hochlegiertem Stahl, Aluminium, Kupfer und seinen Legierungen usw. 4. Zum Präzisionsschneiden verschiedener leitfähiger Materialien, Schnittdicke bis zu 300 mm oder mehr, Genauigkeit bis zu ± 0,01 mm, kann jede Form der ebenen Kurve und Seitenwandneigung < 30 ° des Werkstücks geschnitten werden, besonders geeignet für die Herstellung von Stanzformen 5.Präzises Schneiden verschiedener Materialien, Schnittdicke kann 10 mm überschreiten, Schlitz 0,15 ~ 0,5 mm, Genauigkeit ≤ 0,1 mm, aber die Ausrüstung ist teuer 6.Kann für eine Vielzahl von Metallen verwendet werden, Nichtmetalle (wie Glas, Keramik, Gestein), können in abrasive, hochpräzise, schneidende Keramik mit einer Dicke von bis zu 10 mm oder mehr angepasst werden, aber die Ausrüstung ist teuer
Schneiden	1.Handarbeit 2.Maschinenbetrieb	1-1.Bogensäge 1-2.Handgeführte Motorsäge, handgeführt entsprechend der Maschine 1-3.Elektrische Rohrschneidemaschine 1-4.Rohrschneidrahmen 1-5.Handgesteuerte Schleifscheiben-Schneidemaschine 2-1.Sägemaschine 2-2. Kantenhobelmaschine, Hobel 2-3.Blechfräsmaschine, Fräsmaschine 2-4.Drehmaschine, Bohrmaschine	1-1. Wird zum Schneiden verschiedener Arten, Stangen, Rohre, Platten und anderer Metall- und Nichtmetallmaterialien verwendet und kann Rillen sägen, harte Materialien sägen, billige Werkzeuge, einfache Bedienung, aber arbeitsintensiv, geringe Produktivität 1-2.Für verschiedene Arten, Stangen, Rohre, Platten und andere ungehärtete Metalle, Nichtmetallverarbeitung, hohe Produktivität, hoher Lärm 1-3.Für ф200~1000mm Metall- und Kunststoffrohrverarbeitung 1-4.Verarbeitung von Rohren mit mittlerem und kleinem Durchmesser 1-5.Verschiedene Metalle, Nichtmetalle (außer Nichteisenmetalle, Gummi und Kunststoffe) Typ, Stangen-, Rohrmaterialverarbeitung 2-1.Bearbeitung verschiedener ungehärteter Metallprofile, Stangen, Rohre, Kunststoffe und Holz mit hoher Produktivität 2-2.Zum Schneiden, Besäumen, Anfasen und andere Bearbeitung von Platten mit hoher Präzision und dem gleichen Material wie die Säge. 2-3.Plattenschneiden, Trimmen, hohe Präzision, kann komplexe Kurven schneiden, Material mit Sägemaschine 2-4.Zum Schneiden, Anfasen und Besäumen von Stangen und Rohren aus verschiedenen Materialien mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit

Es ist zu beachten, dass das Stanzverfahren im Hinblick auf die vorhandene Verarbeitungsausrüstung, die Produktionskapazität und die Genauigkeitsanforderungen der zu verarbeitenden Blechkomponenten, das Produktionslos und die Verarbeitungswirtschaftlichkeit des Unternehmens ausgewählt werden sollte.

Bogenschneiden

Die Platte ist der am häufigsten verwendete Rohstoff in der Blechbearbeitung. Je nach Dicke, Form und Präzisionsanforderungen der verwendeten Platte werden unterschiedliche Bearbeitungsverfahren verwendet, wobei die gängigsten Verfahren Scheren, Stanzen, CNC-Revolverstanzen, Brennschneiden, Laserschneiden, Plasmaschneiden usw. sind.

Blechscheren

Scherenschneiden ist die Verwendung der oberen und unteren Messerkante für eine gerade Klinge oder eine rotierende Rollenmesser-Scherbewegung zum Schneiden von Blechzuschnitten ist für alle Arten von Materialien geeignet außer gehärtetem Stahl, spröde harte Materialien (wie Gusseisen, Keramik, Glas, Hartmetall usw.)

Die Verarbeitung der Blechschere ist relativ einfach, die folgende Abbildung skizziert das Funktionsprinzip der Schere, das Obermesser 8 im Messerrahmen 1 befestigt, das Untermesser 7 im Unterbett 4 befestigt, die Auflagefläche ist mit a Kugel 6, um das Zuführen des Plattenmaterials 5 zu erleichtern, beweglich, nach der Prallplatte 9 zur Plattenmaterialpositionierung, durch den Justierstift 10 zur Justierung positionieren. Der hydraulische Druckzylinder 2 dient zum Pressen des Plattenmaterials, um ein Umkippen beim Scheren zu verhindern. Die Fachplatte 3 ist eine Sicherheitseinrichtung zur Vermeidung von Arbeitsunfällen. Beim Arbeiten treibt die Arbeitskurbelwelle die Scherenschieberbewegung an, wobei die obere und untere Scherenkante des Bewegungspaares zum Schneiden des Materials verwendet wird.

Entsprechend den unterschiedlichen Formen der aufgebrachten Scherkraft gibt es bei der Scherung hauptsächlich zwei Formen der manuellen Scherung und der mechanischen Scherung.

Manuelles Schneiden

Manuelles Schneiden ist die Verwendung von manuellen Schergeräten zum Schertrennen von Platten- oder Coilmaterial. Es ist eine der einfachsten ursprünglichen Betriebsmethoden, die Scherausrüstung ist einfach, aber die Arbeitsintensität der Arbeiter, die Verarbeitungseffizienz ist hauptsächlich für eine dünne Materialeinzelproduktion und eine Kleinserienproduktion bei der Vorbereitung von Materialien oder dem halbfertigen Besäumprozess gering.

1. Werkzeuge zum manuellen Schneiden

Manuelle Schneidwerkzeuge sind hauptsächlich Scheren mit geradem Maul, gebogenes Maul, Tischscheren und tragbare pneumatische Scheren, wie unten gezeigt.

Schere mit geradem Mund und Schere mit gebogenem Mund [siehe oben (a), (b)] ist das einfachste Handscherwerkzeug, gerade Schere, da die Scherkante für gerade, die zum Schneiden des geraden Profils des Plattenmaterials verwendet wird, Aluminium schneiden kann Plattenstärke 1,5 mm, Stahlplattenstärke 1 mm; gebogene Mundschere, weil die Scherkante für die Kurve, die so verwendet wird, um das Kurvenprofil des Plattenmaterials zu schneiden, Aluminiumplattendicke 2 mm, Stahlplattendicke 0,8 mm schneiden kann; (c) für die Tischschere, wenn sie verwendet wird, bewegt sich das untere Messer nicht, das obere Messer wird durch den Hebel manipuliert, scheren, als die Handschere, hauptsächlich für das Schneiden von 1,5 ~ 2 mm dickem Plattenmaterial; (d), (e) gezeigt Die windgetriebene gerade Schere und die windgetriebene Durchstanzschere ist ein halbmechanisiertes Handscherwerkzeug mit einer Scherdicke von bis zu 2,5 mm.

2. Bedienung der Handschere  

Die Schritte und Verfahren zum Betrieb einer Handschere sind wie folgt.

• Die rechte Hand hält den Scherengriff (wie im Bild unten gezeigt), der Scherengriff sollte nicht zu lange der Handfläche ausgesetzt sein und das Ende sollte nicht in der Handfläche gehalten werden.

• Linkshändiges Material, obere Scherkante und Scherlinie im Quadrat. Beim Schneiden öffnet das Schermesser das Schermesser auf drei Viertel der gesamten Länge, die Schere, das Schermesser ist nicht vollständig zusammen, sollte ein Viertel der Schermesserlänge belassen, wie in der Abbildung unten gezeigt.

• Wenn die Scherkante geschlossen ist, wird die Drucklinie kontinuierlich geschnitten, die Scherkante sollte überlappt werden und der Abstand zwischen den beiden Kanten wird bei 0~0,2 mm gehalten (das Material wird als kleiner Wert für dünnes Material und als großer Wert angenommen) Wert für dickes Material), wie in der Abbildung unten gezeigt.

• Das Schneiden von konkaven Ecken sollte zuerst ein Loch bohren, um Risse zu vermeiden, oder einen bestimmten Abstand an der konkaven Ecke lassen, ohne zu schneiden, die Verbindung von Hand zu trennen und dann auf die Schergröße zu feilen und zu reparieren; bei Winkelstücken zuerst die Eckwurzel sägen und dann schneiden, wie in der Abbildung unten gezeigt.

3. Verschiedene Teile der Arbeitspunkte der Handschere

Für verschiedene Teile der Struktur sollte die manuelle Scherung unterschiedliche Schermethoden verwenden, gängige typische Handschere-Betriebspunkte sind hauptsächlich die folgenden.

• Scheren von Rundmaterial. Beim Schneiden von Rundmaterial kann bei schmalem Restmaterial gegen den Uhrzeigersinn geschnitten werden, wie in der folgenden Abbildung (a) gezeigt. Wenn das Restmaterial breit ist, sollte es im Uhrzeigersinn geschnitten werden, wie in der folgenden Abbildung (b) gezeigt.

• Scheren von geradem Material. Beim Schneiden von kurzem geradem Material wird das geschnittene Teil auf der rechten Seite platziert, wie in Abbildung (a) unten gezeigt. Wenn das restliche Material breiter geschnitten und die Länge länger geschnitten wird, wird das geschnittene Teil auf der linken Seite platziert, wie in der Abbildung (b) unten gezeigt.

• Scheren von dicken Streifen. Beim Schneiden dickerer Streifen sollte der untere Griff der Schere in einen Schraubstock eingespannt und der obere Griff auf ein Stück Rohrmaterial aufgesetzt werden, wie in Abbildung 1-1 gezeigt.
• Abscheren des Innenlochs. Die Methode zum Abscheren des inneren Lochs ist: Öffnen Sie zuerst zwei große Löcher im Blech und verwenden Sie dann die Biegeschere, um die spiralförmige Linie abzuscheren, die sich allmählich ausdehnt, wie in Abbildung 1-2 gezeigt.

Gravieren und Einschneiden

Gravieren und Einschneiden ist eine andere Art des manuellen Scherens. Wenn die Verarbeitungsausrüstung und der Arbeitsraum, die Teilestruktur und andere Faktoren eingeschränkt sind, kann das Gravier- und Schnittverfahren für die Stanzbearbeitung verwendet werden.

1. Stichelgravur und -schneiden

Stichelgravieren und -schneiden ist die Verwendung der Stichelschneide-Schneidbewegung am Werkstück, sowohl zum Materialschneiden als auch zum Entfernen von Graten, Entfernen von Rückständen usw. Jede Stichelmetallschichtdicke von 0,5 ~ 2 mm.

Arten von Sticheln

Häufig verwendete Stichel für Stichel und schmale Stichel (siehe oben), im Allgemeinen aus 45, T8, 65Mn und anderen Kohlenstoff-Werkzeug- und Federstahlschmieden hergestellt und nach dem Schärfen und Abschrecken sowie dem Anlassen bei niedriger Temperatur verwendet. Die folgende Tabelle gibt den Wärmebehandlungsprozess und die Härte von Sticheln und Grills verschiedener Stahlsorten an.

	Härtespezifikationen	Härtespezifikationen	Zündtemperatur/°C（Gelbe und blaue Temperatur）	Zündtemperatur/°C（Gelbe und blaue Temperatur）	Zündtemperatur/°C（Gelbe und blaue Temperatur）
Stahlnummer	Heiztemperatur/°C	Kühlmittel (Eintauchtiefe 5~6 mm)	240±10	280±10	320±10
45	830±10（Kirschrot hell）	Wasser	53±2	51±2	–
T8	780±10 (Kirschrot)	Wasser	–	56±2	54±2
65Mn	820±10（Kirschrot hell）	Öl	–	54±2	52±2

Verwenden Sie bei der Verarbeitung von weichen Materialien (wie kohlenstoffarmem Stahl, elektromagnetischem Reineisen usw.) den flachen Stichel mit einem β von 30°~50°; bei der Bearbeitung von mittelharten Materialien (wie Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt usw.) den flachen Stichel mit einem β von 50°~60° verwenden; Verwenden Sie bei der Bearbeitung von härteren Materialien (wie hochfester Stahl, kohlenstoffhaltiger Stahl, Federstahl usw.) den flachen Stichel mit einem β von 60°~70°.
Vor dem Entgraten sollte das zu bearbeitende Plattenmaterial auf einen Amboss oder eine ebene Platte gelegt werden, kann je nach Situation unter dem Schlitz der Plattenmaterialauflage auf Weicheisen und anderen Hilfsstoffen fixiert werden oder C-förmiges Spannfutter oder Druck wählen Platte und andere Befestigungen. Beim Entgraten von dünnem Plattenmaterial mit einer Dicke von nicht mehr als 2 mm kann das Plattenmaterial auf dem Schraubstock entgratet werden, siehe folgende Abbildung (a). Verwenden Sie den flachen Stichel entlang der Backen und schräg zur Plattenoberfläche (ca. 45°) von rechts nach links.
Beim Abgraten von dickem Plattenmaterial auf den Amboss (oder die flache Platte) stechen. Vor dem Entgraten sollten Sie zuerst das Weicheisenmaterial unter das Plattenmaterial polstern, um eine Beschädigung der Stichelschneide zu vermeiden. Zuerst die Delle entsprechend der Ritzlinie ausstechen und dann mit einem Handhammer auf den Stichel schlagen, damit er bricht. Bei größeren Abmessungen oder komplexeren Formen des Plattenmaterials bohren Sie im Allgemeinen zuerst eine Reihe von dichten kleinen Löchern um die Konturlinie des Werkstücks und dann von Stich zu Stich, siehe Abbildung (b) unten.

2. Schleifer kerfing

Schleifkerfing ist die Bearbeitung von Werkstücken durch die Schneidbewegung der Schleifkante, hauptsächlich für dünnere Bleche und das Entfernen von Nietköpfen und Schraubenköpfen vom Werkstück. Häufig verwendete Kills sind obere und untere Kills (siehe Abbildung unten), die die gleichen Materialien, Schärf- und Verarbeitungsmethoden wie Stichel verwenden. Der obere Schleifer hat eine „einzelne scharfe“ Kante, während der untere Schleifer normalerweise aus Schrottscherenmessern oder -schienen besteht.

Das Schneiden von Schleifmaschinen erfolgt mit einem Vorschlaghammer und wird häufig zum Schneiden großer dicker (> 3 mm) Bleche verwendet. Vor dem Schneiden sollte das Blech flach auf das untere Mahlwerk gelegt werden, der Schrottteil sollte zum unteren Mahlwerk sondiert werden, die Mahllinie sollte so korrigiert werden, dass die Mahllinie mit dem unteren Mahlwerk übereinstimmt, das obere Mahlwerk sollte mit dem Schleiflinie auf dem Blech, sollte 1/3 der Schleifbreite abgetastet werden und der untere Schleifer sollte gegen den unteren Schleifer gelegt werden. Das folgende Diagramm zeigt, wie ein 4 mm dickes Q235A-Plattenteil bearbeitet wird.

Halten Sie beim Schneiden einer geraden Linie die Vorderseite des oberen Schleifers senkrecht zum Blech und die Kante in einer Neigung von 10°~15° zum Blech, wie in Abbildung (a) unten gezeigt.

(a) Grillposition und Neigungswinkel (b) Äußere Pupillenlinie (c) Inneres quadratisches Loch (d) Inneres rundes Loch

Schleifer Kerfing Werkzeuge

Beim Schneiden einer Kurve sind die oberen und unteren Schleifmesser gerade und die Schnittlinie kann nur ein gerader Abschnitt sein. Daher besteht das Wesentliche beim Schneiden entlang der Kurve darin, die Kurve zu schneiden, um ein ausgeschnittenes Polygon zu bilden. Dabei gilt: Je häufiger das Blech gedreht wird und je kürzer das Hämmern, desto leichter lässt sich die ungefähre Kurve einschneiden, siehe Abbildung (b) oben.

Wenn Sie das innere quadratische Loch schneiden, um eine genaue Öffnung zu machen, richten Sie zuerst das untere Mahlwerk mit dem unteren Mahlwerk aus und neigen Sie das obere Mahlwerk in einem Winkel von 10° bis 15°, um das Blech zu berühren, und klopfen Sie dann vorsichtig auf die Öffnung Schnittfuge 2 bis 3 mal so lang wie die Klingenbreite ist, den oberen Schleifer flach auf die Anfangsfuge legen und durchschneiden, siehe Abbildung (c) oben.

Beim Einschneiden des Innenlochs ist der erste Schritt, den Startpunkt für das einfache Einschneiden auszuwählen, normalerweise in einer Position, die das Abstützen des Blechs erleichtert, und eine Tangente an den Innenkreis über den Startpunkt hinaus zu machen, um den unteren Schleifer auszurichten. siehe Abbildung (d) oben, die Schnittfugenmethode entspricht der äußeren Kurve in Abbildung (b) oben.

Bei manuellen Schergeräten zum Schneiden von Stangen- und Blockmaterial treten im Allgemeinen größere Biegeverformungen auf, daher muss sie vor der Verwendung kalibriert werden.

Mechanisches Scheren

Mechanisches Scheren ist die Verwendung von speziellen Schermaschinen und -geräten zum Schertrennen von Blechen usw., ist das am häufigsten verwendete Scherverfahren in der Blechverarbeitung, hohe Produktions- und Verarbeitungseffizienz.

Mechanische Schergeräte sind hauptsächlich Scheren, Vibrationsscheren, Walzscheren usw. Nach verschiedenen Schergeräten können Scherverfahren in Flachschere, Schere, Vibrationsschere und Walzschere unterteilt werden. Häufig verwendete Scherplattenmaterialausrüstung, hauptsächlich Scheren, Vibrationsscheren usw.

1. Schermaschine

Die Schermaschine wird hauptsächlich zum Schneiden von Plattenmaterial verwendet und kann nur eine gerade Linie schneiden. Die Schermaschine nach den verschiedenen Übertragungsarten ist in mechanische Scheren und hydraulische Scheren unterteilt, eine Scherblechdicke von weniger als 10 mm schert mehr mechanische Antriebsstruktur, Scherblechdicke größer 10 mm schert mehr hydraulische Antriebsstruktur. Da die dicke Blechschere leicht zu Biege- und Verwindungsdeformationen zu erzeugen ist, ist die Blechdicke von 12 mm unter der Blechscherbearbeitung bei der Herstellung weit verbreitet.

• Die grundlegende Methode des Scherens.

Schermaschine nach der oberen und unteren Klingenanordnung ist in flache Klingenschere und schräge Klingenschere unterteilt, schräge Klingenschere als flache Klingenschere arbeitssparend, mehr zum Schneiden der Breite die größere Größe und Dicke der dünnen Platte. Die folgende Abbildung (a) für das Ober- und Untermesser anhand des Scherdiagramms der schrägen Kante.

Abgeschrägte Kantenscheren können die Scherkraft stark reduzieren. Abgeschrägte Kantenschere die untere Kante ist horizontal, die obere Kante und die untere Kante ist ein bestimmter Winkel des geneigten Zustands, in der oberen und unteren Kante zwischen der Schere, weil die obere Scherkante geneigt ist, scheren Sie die Kante und die Materialkontaktlänge als Breite des Plattenmaterials ist viel kleiner. Daher ist dieser Scherhub, Scherkraft klein, glatte Arbeit, geeignet zum Scheren geringer Dicke, Breite des Plattenmaterials.

Im Allgemeinen beträgt der Neigungswinkel φ der oberen Scherkante zwischen 1° und 6°. Bei einer Blechdicke von 3~10 mm nehmen Sie φ=1°~3°, bei einer Dicke von 12~35 mm =3°~6°. γ für den vorderen Winkel, kann die Rotation des Materials beim Scheren reduzieren; α für den hinteren Winkel, kann die Reibung zwischen Kante und Material verringern. γ nehmen im Allgemeinen 15 ° ~ 20 °, α im Allgemeinen 1,5 ° ~ 3 °.

Die obige Abbildung (b) ist ein schematisches Diagramm der Anwendung der Flachmesserschere Flachmesserschere, Scherung zwischen den oberen und unteren parallelen Kanten. β dauert im Allgemeinen 0° ~ 15°, dieser Scherhub ist klein, Scherkraft, geeignet für Scherdicke und Breite von kleinem Plattenmaterial.

• Auswahl des Schermaschinenmodells.

Die Hauptspezifikationen der Scherkalibrierung sind: t × B, t für die maximal zulässige Schermaterialdicke, B für die maximal zulässige Scherbreite. Mit ausgewählten Scheren kann nicht mehr als die Breite B und die maximal zulässige Blechdicke t Werkstück bearbeitet werden.

Bei der Scherung von höherfesten Werkstoffen (wie Federstahl, hochlegierte Stahlbleche) sollten Sie aber auch die maximal zulässige Blechdicke t . prüfen_max. Dies liegt daran, dass die Scherbemessung im Allgemeinen nach Scherung mittlerer Härte des Materials (Zugfestigkeit von ca. 500MPa 25 ~ 30 Stahl) zu berücksichtigen ist. Wenn also die Zugfestigkeit des Schubmaterials σ_B> 500MPa, die maximal zulässige Scherblechdicke t_max, kann nach folgender Formel berechnet werden.

t —–Schermaschinenkalibrierung der maximal zulässigen Scherblechdicke, mm
σb —–Zugfestigkeit des zu schneidenden Materials, Mpa
T_max —-Maximal zulässige Scherdicke, mm

Durch die obige Formel kann die Umrechnung aus der maximal zulässigen Scherblechdicke, wenn sie geringer als die Dicke des zu schneidenden Materials ist, in diese Schere verwendet werden. Die folgende Tabelle zeigt die technischen Daten der Schermaschinenmodelle.

Parameter	Q11-1×1000	QY11-4×2000	Q11-4×2500	Q11-12×2000	Q11Y-16×2500
Dicke der geschnittenen Platte/mm	1	4	4	12	16
Breite des gescherten Gaumens/mm	1000	2000	2500	2000	2500
Scherwinkel	1°	2°	1°30'	2°	1°~4°
Anzahl der Fahrten（Zeiten/Minute）	65	22	45	30	8~12
Hinteranschlagsabstand	500	25~500	650	750	900
Leistung/kW	0.6	6.5	7.5	13	22
Strukturform	Förderung unter Maschinen	Hydraulischer Underdrive	Mechanische Übertragung	Mechanische Übertragung	Hydraulisches Getriebe

• Auswahl des Scherspiels.

Die Größe des Spaltes zwischen Ober- und Untermesser der Schermaschine, der Scherenpartie und die Oberflächenbeschaffenheit der gescherten Teile haben einen großen Einfluss. Ein zu kleiner Spalt führt dazu, dass sich der gebrochene Teil des Plattenmaterials leicht schlecht zusammendrücken lässt und die Scherkraft erhöht und manchmal die Maschine beschädigt wird; Ist der Spalt zu groß, wird das Plattenmaterial bei der Scherverformung zur Bildung eines großen Grats führen.

Der angemessene Wert des Scherspiels hängt vom Materialschnitt, der Dicke des Blechs t, ab. Der Wert kann anhand der folgenden Tabelle ausgewählt werden.

Materialarten	Freigabe（t）	Materialarten	Freigabe（t）
1.Elektromagnetisches reines Eisen Weichstahl (Flussstahl) 2.Hartstahl (mittelkohlenstoffhaltiger oder hochfester Stahl) 3.Elektrotechnisches Silizium 4.Stahl	1.6~9 2.6~9 3.8~12 4.7~11	1.Edelstahl 2.Niedriger legierter Stahl 3. Hartes Aluminium, Messing 4. Rostfreies Aluminium	1.7~13 2.6~10 3.6~10 4.5~8

• Verfahren zum Scheren.

Eine Schermaschine ist die Verwendung der oberen und unteren Messerkante für das gerade Messer zum Schneiden des Blechzuschnitts, Scheren, um das Blech in eine bestimmte Form und Größe des Zuschnitts zu schneiden, ist die Schermaschine mit einer Blockierung eingerichtet Blockiervorrichtung, Blockiervorrichtung durch die vordere Blockierplatte, hintere Blockierplatte, seitliche Blockierplatte und eine spezielle Winkelblockierplattenzusammensetzung. Vorher und nachher können Prallblech und seitliches Prallblech im Schermaschinentisch oder -bett montiert werden und jederzeit durch den Verstellmechanismus für die vordere, hintere, linke und rechte Positionsverstellung, das winkelförmige Prallblech wird in der Regel in den T-förmigen Schlitz im Tisch eingebaut, je nach Form des zu schneidenden Plattenmaterials wird das zu schneidende Material in verschiedenen Positionen auf dem Bett installiert und befestigt. Beim Schervorgang sollte vor allem die Schere unter Sicherheitsverfahren streng eingehalten werden; zweitens sollte die Scherfläche des gescherten Blechs Geradheits- und Parallelitätsanforderungen erfüllen und Blechverzug minimieren, um qualitativ hochwertige Teile zu erhalten. Dazu entsprechend dem unterschiedlichen Scherplattenmaterial, entsprechend der Auswahl unterschiedlicher Scherverfahrensverfahren.

Für die allgemeine Breite des Plattenmaterials kann die Schere geritzt oder mit der Rücklaufsperre positioniert werden, und die Position der Rücklaufsperre mit einer Schraube einstellen. Schere mit der ersten Druckplatte wird Plattenmaterial gepresst, und wird dann mit der oberen Scherkante der mitziehenden Platte nach unten bestückt, das Plattenmaterial in der oberen und unteren Scherkante beim Schneiden versetzt, Scherenpartie generell ohne Nachbearbeitung, um stellen Sie die Qualität der Scherung sicher, wie in Abbildung (a) unten gezeigt.

Bei einer größeren Breite der Bandschere, wenn die Platte und dann die Anschlagpositionierung verwendet wird, wird der überhängende Teil aufgrund des Eigengewichts durchhängen, und das Verhältnis des Überhangs und der Dicke der Platte B / t, desto größer ist der Positionierungsfehler . Wenn die Breite des Streifens 300~400 mm überschreitet, sollte daher die vordere Schallwand zur Positionierung verwendet werden, wie in Abbildung (b) unten gezeigt, und die Position der vorderen Schallwand kann mit einem üblichen Messwerkzeug oder einer Mustertafel positioniert werden .

Beim Scheren von Trapez- und Dreieckswolle kann der Seitenstopper mit anderen Stoppern zur Positionierung verwendet werden. Beim Einbau können Sie zunächst die Probenplatte auf den Tisch legen, um die Unterkante auszurichten, dann den Seitenanschlag justieren und fixieren. Stellen Sie dann den Gegenhalter entsprechend der Probenplatte ein und verwenden Sie sowohl den Seitenanschlag als auch den Gegenhalter zum Positionieren beim Schneiden, wie in Abbildung (c) gezeigt. Darüber hinaus ist es auch möglich, das Seitenleitblech und andere Leitbleche zusammen zur Positionierung zu verwenden, wie in Abbildung (d) bis Abbildung (f) gezeigt.

Bei scherendem schmalen Material, das aufgrund des Plattenmaterials von der Andruckvorrichtung weiter entfernt und nicht gepresst werden kann, um sicher und reibungslos zu scheren, kann mit der gleichen Dicke des gescherten Plattenmaterials und Druckplatte zum Scheren fester Druck hinzugefügt werden, die Druckplatte kann dicker sein, wie in der Abbildung unten gezeigt. Die dünne Platte kann nicht auf das Pad aufgebracht werden, direkt durch die Druckplatte wird fest gepresst.

•  Qualität und Genauigkeit der Schere

Die Schrägblattschere ist bei der Herstellung von Scherengeräten am weitesten verbreitet. Der Einsatz einer Schrägblattschere von der Platte zum Schneiden der Scherenbreite der Scherenteile kann anhand der folgenden Tabelle bestimmt werden.

Scherbreitentoleranz mm

Materialstärke	≤2	≤2	＞2~4	＞2~4	4~7	4~7	7~12	7~12
Scherbreite	EIN	B	EIN	B	EIN	B	EIN	B
120	±0,4	±0,8	±0,5	±1,0	±0,8	±1,5	±1,2	±2,0
120~315	±0,6	±0,8	±0,7	±1,0	±1,0	±1,5	±1,5	±2,0
315~500	±0,8	±1,2	±1,0	±1,5	±1,2	±2,0	±1.7	±2,5
＞500~1000	±1,0	±1,2	±1,2	±1,5	±1,5	±2,0	±2,0	±2,5
1000~2000	±1,2	±1.8	±1,5	±2,0	±1.7	±2,5	±2,2	±3,0
2000~3150	±1,5	±1.8	±1.7	±2,0	±2,0	±2,5	±2,5	±3,0

Wenn die Breite des Bandes der Größe des Werkstücks entspricht, ist die erreichbare Maßgenauigkeit die Unterschnittgenauigkeit, die nach folgender Tabelle ermittelt werden kann.

Stanzgenauigkeit der Schrägkantenschere mm

Plattendicke/t	Breite	Breite	Breite	Breite	Breite
Plattendicke/t	50	50~100	100~150	150~220	220~300
＜1	＋0.2 0.3	＋0.2 0,4	0.3 0,5	0.3 0,6	0,4 0,6
1~2	＋0.2 0,4	0.3 0,5	0.3 0,6	0,4 0,6	0,4 0.7
2~3	0.3 0,6	0,4 0,6	0,4 0.7	0,5 0.7	0,5 0.8
3~5	0,4 0.7	0,5 0.7	0,5 0.8	0,6 0.8	0,6 0,9

Die Verwendung von Schrägkantenscheren aus der Geradheit der Blechschere, der Vertikalität der Toleranz, der nach der folgenden Tabelle zulässigen Schergrathöhe.

Toleranz der Schergeradheit mm

Materialstärke	≤2	≤2	＞2~4	＞2~4	4~7	4~7	7~12	7~12
Scherbreite	EIN	B	EIN	B	EIN	B	EIN	B
120	0.2	0.3	0.2	0.3	0.4	0.5	0.5	0.8
120~315	0.3	0.5	0.3	0.5	0.8	1.0	1.0	1.6
315~500	0.4	0.8	0.5	0.8	1.0	1.2	1.2	2.0
＞500~1000	0.5	0.9	0.6	1.0	1.5	1.8	1.8	2.5
1000~2000	0.6	1.0	0.8	1.6	2.0	2.4	2.4	3.0
2000~3150	0.9	1.6	1.0	2.0	2.4	2.8	3.0	3.6

 Toleranz der Schubrechtwinkligkeit mm

Materialstärke	≤2	≤2	＞2~4	＞2~4	4~7	4~7	7~12	7~12
Scherbreite	EIN	B	EIN	B	EIN	B	EIN	B
120	0.3	0.4	0.5	0.7	0.7	1.0	1.2	1.4
120~315	0.5	1.0	1.0	1.2	1.5	1.8	2.0	2.2
315~500	0.8	1.4	1.4	1.6	1.8	2.0	2.2	2.4
＞500~1000	1.2	1.8	1.8	2.0	2..2	2.4	2.6	3.0
1000~2000	2.0	2.6	3.0	6.0	6.0	6.5	–	–

Zulässige Schergrathöhe mm

Materialstärke/Genauigkeitsgrad	0.3	0.3~0.5	0.5~1.0	1.0~1.5	1.5~2.5	2.5~4.0	4.0~6.0	6.0~8.0	8.0~12.0
E	0.03	0.04	0,05	0.06	0.08	≤0,10	0,12	0,14	0,16
F	0,05	0.06	0.08	0,12	0,16	≤0,20	0,25	0,30	0,35
g	0.07	0.08	0,12	0,18	0.32	0,35	0,40	0.60	0,70

2. Vibrationsschere

Vibrationsschere ist auch als Scherstanzmaschine, Kurzstufenschere bekannt. Vibrationsschere im Allgemeinen nach dem Ritz oder der Musterplatte zum Scheren, häufig verwendet bei der Bearbeitung von Materialstärken unter 2 mm, der Krümmungsradius der größeren Innen- und Außenkontur der Schnittfläche, kann auch zum Stanzen nach dem Umformen von großen und mittleren verwendet werden -große Teile der Schneide.

• Struktur und Funktionsprinzip der Vibrationsschere.

Vibrationsscherformstruktur wie in Abbildung (a) unten gezeigt.

Vibrationsschere durch Maschinenbasis, Bett, oberes und unteres Schneidmesser und Getriebesystem. Das im Messersitz befestigte obere Schneidmesser, das über die Pleuelstange mit der Exzenterwelle verbunden ist, wird von einem Elektromotor mit 1500 ~ 2000 Mal pro Minute schnell hin- und herschwingender Vibration angetrieben, der Hub von etwa 2 ~ 3 mm, das obere Schneidmesser und unterer Schneidmesserklinge relativer Neigungswinkel 20 ° ~ 30 °, und das obere und untere Schneidmesser selbst haben einen großen Neigungswinkel (ungefähr 0 ° ~ 15 °), siehe Abbildung (b) unten. Die Scherkante ist schmaler und die beiden Messerspitzen berühren sich normalerweise. Die Überlappung beträgt etwa 0,2 bis 1,0 mm.

Vibrationsschere in Schermaterial ist die Verwendung einer mechanischen Übertragung, die durch die Hochgeschwindigkeits-Hin- und Rückbewegung der Messerkante und der unteren Messerkante erzeugt wird, um eine relative versetzte Bewegung des Plattenmaterials zu bilden, ein kleiner Abschnitt eines kleinen Abschnitts von Scheren, diese Verarbeitungsmethode, die als Vibrationsschere bezeichnet wird, ist aufgrund des Scherprozesses nicht kontinuierlich, daher ist die Produktionseffizienz sehr gering und die Scherqualität ist schlecht, die Schneidkante rau, es gibt eine winzige gezackte Form, die Form des Rohlings und eine schlechte Verarbeitungsgenauigkeit , aber da die Vibrationsscherstruktur einfach und leicht zu bedienen ist, gute Anpassungsfähigkeit zum Scheren verschiedener Formen, Größen von Teilen und Rohlingen.

• Die Wahl des Vibrationsschermodells

Bei der Auswahl der Vibrationsschere ist hauptsächlich die Dicke des Plattenmaterials zu wählen. Die Vibrationsschere erfolgt hauptsächlich durch Anreißen des Plattenmaterials, um gerade Linien, Kurven und Bohrungskonturen des Werkstücks zu schneiden. Teilweise werden sie auch zum Besäumen von Stanzhalbzeugen verwendet. Bei Hubvergrößerung und geschlossenem Höhenverstellmechanismus, ersetzt durch entsprechende Stanz- und Scherwerkzeuge, aber auch zum Abkanten, Nutstanzen, Pressen von Spanngliedern, Ausklinkformen und anderen Stanzverfahren. Für große Tafelscheren können Sie generell die tragbare Vibrationsschere wählen. Die folgende Tabelle zeigt die technischen Daten der häufig verwendeten Vibrationsscheren der Serie Q34.

Technische Daten der Vibrationsschere

technische Parameter	Spezifikation Modell	Spezifikation Modell	Spezifikation Modell	Spezifikation Modell
technische Parameter	Q34-2.5	Q34-4	Q34-5	Q34-6.3
Scheren	2.5	4	5	6.3
Stanzen	–	1.5	2	4
Falten	–	3	3.5	3.5
Nutstanzen	–	–	3	3
Ausklinken	–	–	3	3
Drücken	–	–	3	3
Crimpen	–	–	2.5	2.5
Bördeln	–	–	3.5	3.5
Ausladung/mm	870	1050	1050	1260
Schergeschwindigkeit/(m/min)	–	–	5	5
Anzahl Fahrten（mal/min）	1420	850/1200	1400/2800	2000/1000
Hublänge/mm	6.6	7	1.7/3.5	1.7/6
Leistung/kW	1	2.8	1.5	1.9/1.8

3. Rollschere

Rollschere, auch als Scheiben-Walzschere (Scheibenschere) bekannt, kann nach der Anzahl ihrer Wälzfräser in mehrwalzende und einwalzende zwei Arten von Struktur unterteilt werden. Einzelwalzenschere nur ein Paar Scheibenscherenmesser und mehrwalzende Walzenschere in der Spindel installiert mit einer Vielzahl von Kombinationen von Scheibenscherenpaaren, die im Allgemeinen verwendet werden, um das Plattenmaterial gleichzeitig auf die Breite von . zu schneiden das Band oder Bandmaterial, kann die Produktivität erheblich verbessern.

Die Rollschere kann eine gerade Scherlinie erreichen, aber auch zusammen mit der Kurvenscherung. Die Verwendung der Rollschere kann runde oder kurvenförmige Merkmale schneiden, bestimmte Kleinserienproduktion großer Stanzteile, sie kann anstelle des Stanzwerkzeugs unter dem Material oder der Schneide verwendet werden, aber die Scherqualität und die Produktivität sind nicht hoch. Die am häufigsten bei der Herstellung einer einzelnen Walzenschere verwendete Struktur ist in der folgenden Abbildung dargestellt.

• Rollscherverfahren

Die Rollschere wird verwendet, um das Blech mit einem Paar Scheibenscherenmessern in entgegengesetzter Drehrichtung zu scheren. Entsprechend den unterschiedlichen Konfigurationen der Scheibenscherkante kann das Rollscherverfahren in drei unterteilt werden. Wie in der Abbildung unten gezeigt, eignet sich die gerade Konfiguration zum Schneiden der Platte in Materialstreifen oder quadratische Zuschnitte, die in runde Zuschnitte geschnitten werden; schräge gerade Konfiguration eignet sich zum Schneiden in Ronden oder Rundbohrungen; schräge Konfiguration eignet sich zum Schneiden jedes Kurvenprofils des Rohlings.

• Auswahl des Rollscherenmodells

Auswahl der Walzschere, die wichtigsten Prozessparameter sind zulässig, um die maximale Dicke zu scheren. Bei der Scheibenschere zum Schneiden des Kurvenprofils des Rohlings müssen Sie auch den maximalen Durchmesser und den minimalen zulässigen Scherkrümmungsradius kennen. Zum Beispiel kann die Walzenschere vom Typ Q23-4 × 1000 die maximale Blechdicke von 4 mm, den maximalen Durchmesser von 1000 mm schneiden.

Beim Walzenscherkurvenprofilrohling hat der Krümmungsradius eine bestimmte Grenze, der minimale Krümmungsradius und der Schermesserdurchmesser die Dicke des Plattenmaterials. Rollschere Der minimale Krümmungsradius ist in der folgenden Tabelle angegeben.

Mindestkrümmungsradius beim Rollenscheren mm

Schermesserdurchmesser	Blechdicke	Blechdicke	Blechdicke
Schermesserdurchmesser	＜1	1.5~2.5	3~6
Schermesserdurchmesser	Mindestkrümmungsradius	Mindestkrümmungsradius	Mindestkrümmungsradius
75 90 100 125	40 50 50 50	45 75 75 90	50 85 90 90

Die technischen Spezifikationsmodelle der gebräuchlichen Walzenscheren für die Weiterverarbeitung sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Technische Daten der Rollschere

technische Parameter	Q23-3×1500	Q23-4×1000
Blechdicke/mm	0.5~3	1~4
Festigkeitsgrenze der Scherplatte b/MPa	450	450
Auslegerlänge des Mainframes (Kehle)/mm	1500	1000
Reitstockauslegerlänge/mm	1075	740
Schermesserdurchmesser/mm	60	80
Blechschere Durchmesser/mm	400~1500	350~1000
Blechschere Breite/mm	150~1200	150~750

• Die Qualität und Genauigkeit der Rollschere.

Die minimale Breitenabweichung des mit Rollschere geschorenen Bandes ist in der folgenden Tabelle angegeben.

Minimale Breitenabweichung für Rollenscherbänder mm

Streifenbreite	Blechdicke	Blechdicke	Blechdicke
Streifenbreite	Ungefähr 0,5	0.5~1	1~2
Ungefähr 20 20~30 30~50	0,05 0.08 －0,10	0.08 －0,10 0,15	－0,10 0,15 －0,20