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기계 절단(특히 유압 전단 절단기용)은 판금 블랭킹 가공에 사용되는 가장 일반적인 절단 방법인 판금 절단 절단을 위한 특수 절단 기계 장비를 사용하는 것입니다. 높은 생산 및 가공 효율의 장점이 있으며 절단 정밀도가 높지만 특수 절단 장비가 필요합니다.

1. 기계 절단 장비

기계 절단 장비는 주로 깎는 기계, 진동 전단기, 롤 전단기 등.

전단 기계는 주로 판 절단에 사용되며 직선 만자를 수 있습니다. 작동 원리는 직선에 위아래 블레이드를 사용하여 빈 판을 자르는 것입니다. 다음 그림은 전단 기계의 작동 원리를 보여줍니다 다이어그램에서 상부 블레이드(8)는 나이프 홀더(1)에 고정되고, 하부 블레이드(7)는 하부 베드 표면(4)에 고정되며, 베드 표면은 볼(6)과 함께 설치되어 시트(5)가 이동을 용이하게 하기 위해 후방 플레이트 위치에 대한 배플 플레이트 9, 플레이트에 대한 유압 프레싱 배럴 2를 조정하기 위해 조정 핀 10의 위치, 전단 회전율에서 플레이트를 방지하기 위해. 셰드보드 3은 작업 중 사고를 예방하기 위한 안전장치입니다. 작업할 때 작동하는 크랭크 샤프트는 전단기의 슬라이딩 블록을 구동하여 움직이고 상부 및 하부 절삭날의 상대적인 움직임은 재료를 절단하는 데 사용됩니다.

다른 전송 모드에 따른 전단기는 기계식 변속기 전단기와 유압식 변속기 전단기로 구분됩니다. 두께는 시트의 10mm 미만이며 전단기는 대부분 기계적 전송 구조입니다. 두께가 시트의 10mm보다 크면 전단기는 대부분 유압식 변속기 구조입니다.

전단 라인의 일반 모델에 따른 진동 전단 기계 또는 일반적으로 2mm 판금 가공 미만의 재료에 사용되는 작업 원리는 블레이드의 전후 이동 및 블레이드의 지그재그 운동의 기계적 전달을 사용하는 것입니다. 시트에 상대적으로 지름길로 형성되어 내부 및 외부 윤곽의 표면을 절단하는 데 사용할 수도 있습니다. 곡률 반경은 전단력이 더 큽니다. 그 구조와 작동 원리는 그림에 나와 있습니다.

압연 전단 기계는 직선 전단을 달성 할 수 있으며 곡선을 따라 절단 할 수도 있으며 압연 전단의 특성을 사용하여 원형 또는 곡선 일 수 있으며 대형 스탬핑 부품의 일부 소규모 일괄 생산이 가능합니다. 다이 블랭킹이나 트리밍을 대체할 수 있지만 절단 품질과 생산성이 높지 않다. 작동 원리는 회전 방향이 반대인 한 쌍의 디스크 전단 날을 사용하여 시트를 절단하는 것입니다. 다음 그림 (a)는 압연 전단기의 구조와 작동 원리를 보여줍니다. 그림 (bd)는 각각 디스크 커터의 중앙 집중식 구성 방법을 보여줍니다.

일반적으로 사용되는 판금 전단 장비에는 주로 전단 기계 등이 포함됩니다.

2. 전단기의 기본 방법

상부 및 하부 블레이드의 다른 어셈블리에 따라 전단기는 평평한 블레이드 전단기와 경사 블레이드 전단기로 나뉩니다. 비스듬한 블레이드 전단은 플랫 블레이드 전단보다 노동력을 절약합니다. 폭 치수가 더 크고 두께가 얇은 판을 공유하는 데 주로 사용됩니다. 아래 그림(a)는 상, 하의 날을 경사날로 절단한 개략도이다.

비스듬한 블레이드 전단은 전단력을 크게 줄일 수 있습니다. 비스듬한 블레이드 전단기의 하단 절삭 날은 수평이고 상단 절삭 날과 하단 절삭 날은 특정 각도로 기울어져 있습니다. 절단은 상단 및 하단 절단 모서리 사이에서 수행됩니다. 상단 절삭 날이 기울어지기 때문에 절삭 날과 재료 접촉 길이가 시트 재료의 너비보다 훨씬 작습니다. 따라서 이 전단기는 스트로크가 크고 전단력이 작으며 작업이 안정적입니다. 얇은 두께와 큰 폭의 시트 절단에 적합합니다.

일반적으로 절삭날의 경사각 Φ는 1°-6°입니다. 시트 두께가 3-10mm일 때 Φ=1°-3°를 취하고 두께가 12-35mm일 때 3°-6°를 취합니다. γ는 전단하는 동안 재료의 회전을 줄일 수 있는 경사각입니다. α는 절삭 날과 재료 사이의 마찰을 줄일 수 있는 릴리프 각도입니다. γ는 일반적으로 15°-20°를 취하고 α는 일반적으로 1.5°-3°를 취합니다.

아래 그림(b)는 평날 전단기를 이용한 평날 전단기의 모식도로서 상하 평행 절단날 사이를 절단합니다. β는 일반적으로 0°-15°를 취합니다. 이 유형의 전단기는 작은 스트로크와 큰 전단력을 가지므로 두꺼운 두께와 작은 너비의 판을 전단하는 데 적합합니다.

3. 전단기의 작동 방법

전단기는 상단 및 하단 블레이드가있는 블레이드를 직선으로 사용하여 블랭크를 절단합니다. 절단하는 동안 블랭크를 특정 모양과 크기로 절단하기 위해 갠트리 전단 기계에는 스토퍼 장치가 장착되어 있습니다. 이 장치는 전면 배플 플레이트, 후면 배플 플레이트, 측면 배플 플레이트 및 특수 앵글 배플 플레이트로 구성됩니다. 전단기의 작업대나 베드에 전후방 배플판과 측면 배플판을 설치하여 고정할 수 있으며, 조절기구를 통해 앞, 뒤, 좌우 위치를 수시로 조절할 수 있다. 각진 배플은 일반적으로 테이블의 T 자형 홈에 설치되며 절단 할 판의 모양에 따라 침대의 다른 위치에 설치 및 고정 될 수 있습니다.

현재 많은 디지털 디스플레이 또는 디지털 제어 전단기가 생산되지만 일부 배플(예: 후면 배플)에는 자동 위치 제어 및 디스플레이가 구현됩니다. 특정 길이의 블록 및 스트립 절단을 크게 용이하게 하지만 더 복잡한 모양의 부품 절단의 경우 다양한 배플을 수동으로 조정하여 절단할 수 있습니다. 더 복잡한 모양의 블랭킹의 경우 일반적으로 템플릿에 따른 수동 조정이 사용됩니다.

블랭킹 작업의 중요한 내용 중 하나는 다양한 너비와 크기, 다양한 모양과 모양의 스트립 절단을 완료하고 품질을 보장하고 제어하기 위해 전단기에 설치된 다양한 배플 플레이트의 위치를 조정하는 것입니다. 다양한 배플의 조정 방법이 그림에 나와 있습니다.

• 일반 폭 스트립 절단. 시트의 일반적인 폭의 절단은 백 배플에 마킹 또는 위치 지정하여 수행할 수 있으며 나사로 백 배플의 위치를 조정할 수 있습니다. 절단할 때는 누름판을 사용하여 먼저 판재를 압축한 다음 상단 절단 칼날로 팔레트를 내립니다. 절단 날이 위쪽과 아래쪽에서 엇갈리면 판재가 절단됩니다. 일반적으로 절단면은 그림 (a)와 같이 절단 품질을 보장하기 위해 후속 처리가 필요하지 않습니다.

• 더 큰 너비의 스트립 절단. 큰 폭 스트립의 전단을 위해 플레이트가 후면 배플에 의해 배치되면 외부 오버행은 자체 무게로 인해 처지며 플레이트 두께에 대한 외부 오버행의 비율 B/t가 클수록 위치 결정 오류도 더 커질 것입니다. 따라서 스트립 폭이 300-400mm일 때 (b)와 같이 전면 배플을 위치결정용으로 사용하여야 한다. 전면 배플의 위치는 일반적인 측정 도구나 템플릿을 사용하여 위치를 지정할 수 있습니다.

• 사다리꼴 및 삼각형 울 커팅. 사다리꼴 및 삼각형 양모를 절단할 때 (c)와 같이 측면 배플을 사용하여 위치 지정을 위해 다른 배플과 조정할 수 있습니다. 설치할 때 먼저 테이블의 템플릿을 아래쪽 가장자리에 놓고 측면 배플을 조정하고 고정할 수 있습니다. 그런 다음 템플릿에 따라 후면 배플을 조정하고 그림 (c)와 같이 절단 할 때 측면 배플과 후면 배플을 동시에 위치에 사용하십시오. 또한 그림 (df)와 같이 측면 배플과 다른 배플을 함께 배치하는 방법을 사용할 수도 있습니다.

• 재료를 가늘게 자릅니다. 플레이트가 프레싱 장치에서 멀리 떨어져 있어 누를 수 없습니다. 안전하고 원활한 절단을 위해 절단용 판재와 동일한 두께의 받침판과 누름판을 추가하여 절단할 수 있습니다. 프레싱 플레이트는 다음 그림과 같이 더 두꺼울 수 있습니다. 박판에 백킹 플레이트를 추가할 필요가 없으며, 플레이트 재료는 프레싱 플레이트에 의해 직접 단단히 눌러집니다.

4. 전단기 블레이드 선택

블레이드에 대한 간략한 소개

• 전단 기계의 블레이드 재료는 일반적으로 T10, 9CrSI, 6CrW2Si, Cr12MoV, H13, 합금강 및 기타 재료입니다. 제품은 경공업, 항공, 조선, 야금, 계측, 전기 제품, 스테인레스 스틸 제품, 철골 구조 건설 및 장식 산업에서 널리 사용됩니다.

• 전단기는 움직이는 상부날과 고정된 하부날을 사용하고 적당한 칼날 간격을 이용하여 다양한 두께의 금속판에 전단력을 가하여 필요한 크기에 따라 판재를 파단 분리할 수 있습니다. 전단기는 일종의 단조 기계이며 주요 기능은 금속 가공 산업입니다. 일반 가위는 페달식(인력), 기계식, 유압 스윙식, 유압 브레이크식으로 나눌 수 있습니다.

• 전단기는 종종 직선 모서리가 있는 블랭크를 절단하는 데 사용됩니다. 전단 공정은 전단 시트의 전단 표면의 직진도 및 평행도 요구 사항을 보장하고 시트의 왜곡을 최소화하여 고품질 공작물을 얻을 수 있어야 합니다.

블레이드 재질

전단 블레이드에 대해 선택된 재료는 탄소 결합 공구강, 저합금 공구강, 합금 공구강 등의 세 가지 범주로 나뉩니다.

• 탄소 접합 공구강 : 탄소 접합 강은 일반적으로 65, 75 강, T8, T10 및 기타 재료에서 선택됩니다. 이 재료로 생산된 블레이드의 열처리 경도는 HRC57-59도 범위 내이며 일반 저탄소 냉간 압연 판 및 일반 A3 판에 적합합니다. 폐기물의 재활용 및 절단에 비해 저렴한 비용과 합리적인 제품 가격이 특징입니다.

• 저 합금 공구 : 저 합금 공구강 블레이드에 일반적으로 사용되는 재료는 6Crw2sI, Cr5Mo1V, 9CrSi, Cr12MoV 등입니다. 블레이드의 열처리 경도는 HRC58-62도 범위 내에 있습니다. 중간 및 두꺼운 판의 전단.

• 합금 공구강: 합금 공구강의 전단 블레이드 재료는 4Cr5MoSiV1(H13K), 7Cr7Mo2V2Si9(LD), W6Mo5Cr4V2(6542), H13 등입니다. 이 재료의 블레이드는 열간 압연 강판, 열간 절단에 사용됩니다. 중후판 등. 고온에 강하고 소둔이 쉽지 않아 제철소의 열간 압연 및 열간 전단 공정에 사용됩니다.

5. 전단기의 절단 작업 단계 및 정렬 방법

전단 및 절단 작업을 수행할 때 우선 전단 및 블랭킹의 안전 작동 규칙을 엄격히 준수해야 합니다. 둘째, 전단 판의 전단 표면의 직진성과 평행 요구 사항을 보장하고 판의 왜곡을 최소화하여 고품질 부품을 얻어야합니다. 다음은 예를 통해 절단 작업 단계 및 정렬 방법을 자세히 설명합니다.

아래 사진의 가공물은 10mm 두께의 25강판으로 제작되었으며, 절단 후 각 치수의 허용차는 ±1mm가 필요합니다. 갠트리 경사 전단기로 절단됩니다. 절단 작업 단계 및 정렬 방법은 다음과 같습니다.

절단 작업 단계

• 가위의 수를 결정하십시오. 시트 면적이 큰 조각의 경우 1인이 절단 작업을 할 수 없으며 2~3인이 함께 작업할 수 있습니다. 단, 지휘관은 1명으로 하고, 전단요원은 모두 협조하여 지휘에 복종하여야 한다.

• 절단 순서를 결정하십시오. 공작물의 절단에는 종종 여러 절단선이 있습니다. 갠트리 비스듬한 개구부의 전면 베드에서 절단할 때 절단 순서는 시트를 매번 두 조각으로 나눌 수 있다는 원칙을 따라야 합니다. 위의 그림은 공작물의 절단 순서를 나타내며 절단 라인 번호에 따라 절단이 수행됩니다.

• 공작물 절단 및 정렬 방법을 분석하고 결정합니다. 갠트리 경사 전단기에서 공작물을 자릅니다. 공작물 정렬 방법은 다양하며 공작물의 구조 분석을 기반으로 유연하게 사용해야 합니다. 다양한 정렬 방법을 마스터하기 위해 이 공작물의 정렬에 사용되는 방법은 다음과 같습니다. 첫 번째 절단선은 직접 시각적 정렬 또는 그림자 정렬 방법으로 절단됩니다. 두 번째 절단선은 앵글 배플 정렬 방법으로 절단됩니다. 세 번째 절단선은 후방 배플 정렬 방법으로 절단됩니다. 네 번째 절단선은 전면 배플 정렬 방식으로 절단됩니다.

• 절단할 재료의 성질과 두께에 따라 절단날의 간격을 확인하고 조정하십시오. 전단기에 전단날 간격 조정 데이터시트가 부착된 경우 전단날 간격은 데이터에 따라 조정해야 합니다. 다음 표를 참조하여 전단 날 간격을 결정할 수도 있습니다.

재료 유형	갭 t%	재료 유형	갭 t%
전자기 순철	6-9	스테인레스 스틸	7-13
연강(저탄소강)	6-9	저합금강	6-10
경강(중탄소 또는 고강도강)	8-12	두랄루민, 황동	6-10
전기 규소강	7-11	녹슬지 않는 알루미늄	5-8

• 전면 가장자리 간격을 확인하고 조정한 후 빈 차를 시동하여 주행하고 장비가 적재하기 전에 양호한 작동 상태인지 확인하십시오. 적재하기 전에 시트의 표면을 청소하고 절단선이 깨끗하고 올바른지 확인하십시오.

• 절단. 위에서 결정된 공작물 절단 방법에 따라 라인을 절단합니다. 하지만

• 품질 검사: 절단된 공작물의 각 부분의 크기가 도면 요구 사항을 충족하는지 여부를 측정합니다. 시트의 절단 부분의 품질을 확인하십시오.

절단 정렬 방식의 작동

다음에서 그림에 표시된 공작물은 위에서 정의한 절단 및 정렬 방법에 따라 절단됩니다.

• 절단선 1. 시트를 전단기 표면에 놓고 절단면에 밀어넣고 절단선의 양 끝을 육안으로 검사하여 아래 가위의 절단면을 그림과 같이 정렬합니다. 그런 다음 작업자는 두 손으로 절단 구멍을 압력판 외부로 배출하고 스위치를 누르거나 밟고 시트를 절단합니다.

• 절단선 2. 모서리 위치 배플을 조정 및 고정하고 배플을 위치 기준으로 사용하고 시트를 전단 베드에 놓고 그림과 같이 절단선 2를 따라 시트를 자릅니다.

• 절단선 3. 후방 배플이 절단선 3에 위치할 때 후방 배플의 위치는 두 가지 방법으로 결정할 수 있습니다. 강철 자로 직접 측정하여 상부 및 하부 절단 구멍에서 후방까지의 거리 배플 표면은 절단할 부품의 너비와 같습니다. 후면 배플을 고정한 후 정확한 위치를 확인하기 위해 측정 및 재점검이 필요합니다. 템플릿 위치 지정 방법: 커팅 에지와 후면 배플 사이에 절단할 재료와 동일한 너비의 템플릿을 배치하여 후면 배플의 위치를 결정합니다. 후면 배플의 위치가 결정되면 그림과 같이 절단선 3을 배치하고 절단할 수 있습니다.

• 절단선 4. 전방 배플이 절단선 4에 위치할 때 전방 배플의 위치를 결정하는 방법은 후방 배플의 위치를 결정하는 방법과 동일합니다. 전면 배플 플레이트의 위치는 그림과 같이 절단됩니다.

6. 전단기 절단작업시 주의사항

• 시작하기 전에 가위의 운영 체제, 클러치 및 브레이크가 신뢰할 수 있고 효과적인 상태인지, 안전 장치가 온전하고 신뢰할 수 있는지 주의 깊게 확인해야 합니다. 이상이 발견되면 질병이 있는 장비의 작동을 엄격히 금지하는 즉각적인 조치를 취해야 합니다. 리지드 클러치가 작동하는 동안 피벗 핀과 키에서 명백한 충격음이 들리지 않도록 해야 합니다.

• 모터는 부하로 시동하지 않아야 하며 시동하기 전에 클러치를 분리해야 합니다. 정식 작동 전에 테스트 실행을 공회전하여 타이 로드가 오작동하는지, 나사가 느슨한지 확인하고 정식 작동 전에 구성 요소가 정상인지 확인해야 합니다.

• 절단 작업에서는 에너지가 집중되어야 합니다. 여러 명이 작업할 때 절단 스위치는 반드시 전담자가 조작해야 하며 절단 입에 손을 넣는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 수유할 때 집중하고 손가락의 안전을 확보하기 위해 특별한 주의를 기울이십시오. 시트를 끝까지 절단할 때 시트 아래로 손가락을 사용하지 마십시오.

• 칼날과 칼날은 날카로워야 합니다. 얇은 판을 절단할 때 날이 꼭 맞아야 합니다. 상단 및 하단 블레이드는 평행해야 합니다. 무딘 가위를 사용해서는 안됩니다. 절단된 조각의 절단면이 평평한지 확인하십시오. 블레이드를 조정한 후에는 반드시 수동 테스트와 공차 테스트를 먼저 수행하십시오.

• 재료의 작은 조각을 절단할 때 패딩과 프레싱을 채택하여 부적절한 프레싱으로 인한 사고를 방지해야 합니다.

• 작업대 위에 작업과 관계없는 다른 물건 및 잡화를 올려놓지 마시고 조정 및 청소를 위해 기계를 정지시켜야 합니다.

• 두 사람이 같은 전단기에서 두 종류의 시트를 동시에 절단하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 작업 중 공작물을 보정하기 전에 페달을 밟거나 에어 후크를 당기거나 머리나 손을 칼날 아래에 두어서는 안 됩니다.

• 작업물이나 부품이 장애물 없이 수직으로 들어올릴 수 있도록 주변을 깨끗하고 깔끔하게 유지하십시오.

• 매우 길고 매우 두꺼운 공작물을 처리하기 위해 전면 침대를 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 담금질 강, 고속 강, 합금 공구강, 주철 및 취성 재료를 절단하기 위해 전단기를 사용하는 것은 허용되지 않습니다. 전단기 보정의 주요 사양은 t*B이며, 여기서 t는 보정된 최대 허용 절삭 재료 두께이고, B는 보정된 최대 허용 절삭 폭입니다. 선택한 전단기는 너비 B와 최대 허용 시트 두께 t를 초과하는 공작물을 처리하는 데 사용할 수 없습니다.

그러나 더 높은 강도(예: 스프링 강, 고합금 강판)를 전단할 때 최대 허용 판 두께 t도 확인해야 합니다._최대. 이것은 전단기를 설계할 때 일반적으로 중경도 재료(인장강도 약 500MPa의 25-30강)를 절단하는 것으로 간주됩니다. 따라서 전단되는 재료의 인장 강도 σb>500Mpa, 최대 허용 전단 두께 t_최대 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

tmax =√(500/σb t)

t——최대 허용 전단 두께, mm;

σb - 절단할 재료의 인장 강도, MPa;

NS_최대——최대 허용 전단 두께, mm.

공식을 통해 절단할 판재의 최대 허용 두께가 절단할 재료의 두께보다 작으면 이 전단기에 사용할 수 있습니다. 다음 표는 전단기의 기술 사양 및 모델을 보여줍니다.

매개변수	Q11-1*1000	QY11-4*2000	Q11-4*2500	Q11-12*2000	Q11Y-16*2500
절단 시트의 두께/mm	1	4	4	12	16
커팅 시트의 폭/mm	1000	2000	2500	2000	2500
절단 각도	1°	2°	1°30'	2°	1°-4°
스트로크 수/(시간/분)	65	22	45	30	8-12
백 게이지 거리	500	25-500	650	750	900
전력/KW	0.6	6.5	7.5	13	22
구조 유형	기계식 변속기	유압 변속기	기계식 변속기	기계식 변속기	유압 변속기

• 긴 시트를 절단할 때 보조 지지대가 있어야 합니다. 크고 무거운 시트를 절단할 때 이송을 용이하게 하고 절단할 재료 표면의 마찰을 줄이기 위해 롤링 지지대가 있어야 합니다(즉, 지지대에는 강구 지지 재료가 있어야 하며, 구조 그림)에 표시됩니다. 판을 들어올리기 위한 리프팅 장치와 보조 작업자가 충분해야 하며 보조 작업자와 협력할 때 조정이 보장되어야 합니다.