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판금 블랭킹은 다이를 사용하여 다이의 볼록한 모서리와 오목한 모서리 사이에 미리 배치된 시트 또는 스트립 재료의 한 부분을 찢어진 형태로 다른 부분에서 분리하는 콜드 스탬핑 공정입니다. 원하는 모양과 크기의 평평한 블랭크 또는 제조된 부품을 얻습니다. 이 기사는 판금 블랭킹에 관한 8가지 빠른 팁에 중점을 둡니다.

블랭킹의 작동 원리 판금

금형 가장자리가 날카 롭고 볼록한 금형과 오목한 금형 사이의 간격이 정상일 때 판판 재료의 분리 과정은 대략 탄성 변형, 소성 변형 및 파단 분리의 세 단계를 거칩니다. 아래 그림은 판재 펀칭 변형의 전체 과정을 보여줍니다.

에 대한 프로세스 요구 사항 블랭킹 처리

판금 뱅킹 공정을 사용하면 더 복잡한 형상 부품의 가공을 완료할 수 있으며 펀칭 부품 재료 두께 t는 일반적으로 무제한이지만 현재 기술 수준은 달성할 수 있습니다. 얇은 초박형 재료 펀칭, t < 0.5 ~ 0. 05mm, t_분 < 0.01mm; 두꺼운 재료, 초두께 재료 펀칭, t> 4. 75 ~ 16 mm, t_최대 ≤ 25mm, 펀칭 t_최대 ≤ 35mm; 더 일반적으로 사용 펀칭 품질을 개선하고 다이 제조를 단순화하기 위해 다음 측면에서 가공 펀칭 부품에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.

1. 정밀도

일반적으로 판금 부품의 블랭킹 내부 형상의 경제적 정확도는 IT12~IT14 등급이며 일반적으로 드롭 부품의 정확도는 IT10보다 낮고 펀칭 부품의 정확도는 바람직하게는 IT10보다 낮아야 합니다. IT9 등급.

2. 일반적으로 사용되는 플레이트

판금의 일반 블랭킹에 일반적으로 적합한 일반 판은 주로 탄소 구조 강판, 고품질 탄소 구조 강판, 저합금 구조 강판, 전기 규소 강판, 스테인리스 강판 및 기타 철금속, 순수 동판, 황동 판, 알루미늄 판, 티타늄 합금 판, 니켈 구리 합금 판 및 절연 접착제 목재 판, 판지, 섬유 판, 플라스틱 판과 같은 기타 비철금속.

3. 펀칭 부품의 프로파일 또는 보어

판금 부품 블랭킹의 내부 구멍 모양은 가능한 한 단순하고 대칭적으로 설계되어야 합니다. 날카로운 모서리를 피하십시오. 일반적으로 R>0.5t(재료 두께의 경우 t) 이상의 둥근 모서리가 있어야 합니다. 펀칭된 부분의 돌출 돌출부와 홈은 너무 길어서는 안 되며 너비 b는 재료 두께 t의 두 배 이상이어야 합니다. 즉, b > 2t입니다. 펀치 크기는 너무 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 볼록 다이의 강도가 충분하지 않습니다. 일반적으로 연강 펀칭의 경우 허용되는 최소 펀치 크기는 재료 두께와 거의 동일하며 다른 재료에 대한 특정 값은 다음 표에 나와 있습니다.

프리 캠 다이가 있는 천공 구멍의 최소 크기

재료	펀치의 최소 직경	최소 측면 길이
재료	둥근 구멍	직사각형 구멍
단단한 강철	1.3톤	NS
연강 및 황동	NS	0.7톤
알류미늄	0.8톤	0.6톤
천과 종이 적층 목재	0.4톤	0.35톤

피복 다이가 있는 펀칭 구멍의 최소 크기

재료	펀치의 최소 직경	최소 측면 길이
재료	둥근 구멍	직사각형 구멍
단단한 강철	0.5톤	0.4톤
연강 및 황동	0.35톤	0.3톤
알루미늄 및 아연	0.3톤	0.28톤

4. 구멍 사이 및 구멍과 모서리 사이의 거리 천공 부품

구멍과 구멍과 천공 된 부분의 가장자리 사이의 거리가 너무 작아서는 안됩니다. 그렇지 않으면 오목한 다이의 강도가 충분하지 않고 부서지기 쉽고 공작물의 가장자리가 팽창 또는 생성되기 쉽습니다. 왜곡 변형. 최소 거리 값은 ≥t(원형 구멍의 경우) 또는 a≥1.5t(사각형 구멍의 경우)로 취해야 합니다.

의 구조 형태 NS 펀칭 다이 및 그 선택

펀칭 공정의 다양한 조합에 따라 펀칭 다이는 단순 펀칭 다이, 복합 펀칭 다이 및 프로그레시브 펀칭 다이로 나눌 수 있습니다. 블랭킹 부품의 다른 재료에 따라 블랭킹 다이는 금속 블랭킹 다이와 비금속 블랭킹 다이의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 다양한 형태의 다이 구조는 다양한 생산 배치와 시트 재료 처리의 다양한 제조 정확도에 적합합니다.

1. 간단한 펀칭 다이

간단한 펀칭 다이는 단일 프로세스 다이라고도하며 펀치 램의 한 스트로크에서 한 종류의 펀칭 또는 드롭 재료 만 완료 할 수있는 판금 공정의 블랭킹입니다. 가이드의 다양한 방법에 따라 무가이드 다이, 가이드 플레이트 다이 및 가이드 포스트 다이로 나눌 수 있습니다.

• 무유도 다이

아래 그림은 볼록형과 오목형이 고정 플레이트를 통해 나사와 핀으로 상부 및 하부 다이베이스에 고정되고 고정 스토퍼 핀을 사용하여 다이를 위치시키는 개방형 무가이드 다이를 보여줍니다. 이 다이의 장점은 간단한 구조와 낮은 제조 비용이지만, 단점은 다이에 가이드 장치가 없고 볼록 다이의 움직임은 펀치 슬라이더 가이드에만 의존할 수 있으며 합리적인 균일한 클리어런스를 보장하기가 쉽지 않다는 것입니다. 작업 중 부품의 정확도가 높지 않고 다이 설치가 어렵고 작업 부품이 마모되기 쉽고 생산성이 낮고 안전성이 떨어지므로이 다이는 소형 생산에만 적합합니다. 수량, 정확도 요구 사항이 높지 않고 모양이 상대적으로 단순한 부품(블랭크) 따라서 이러한 유형의 염색은 낮은 볼륨 및 정확도 요구 사항을 가진 간단한 부품(빌렛)의 펀칭 및 절단에만 적합합니다. 일반적으로 안내되지 않은 단일 프로세스 블랭킹 다이는 일반적으로 다음과 같은 상황에서 사용됩니다.

블랭킹 부품의 치수 정확도는 높지 않으며 일반적으로 IT12 등급보다 낮습니다. 블랭킹 재료의 두께는 일반적으로 t≥1mm로 큽니다. 공백 부분의 모양은 원형, 정사각형, 직사각형, 직사각형 또는 다중 각도 및 유사하거나 가깝고 규칙적이고 단순한 기하학이며 공백 부분은 예리한 각도와 이빨이없는 원형, 직선형, 작은 탭 및 작은 가지 싹입니다. , 돌출된 벽 및 기타 블랭킹 모양. 판금 부품의 블랭킹 출력은 크지 않습니다.
판금 부품의 펀칭 표면 품질, 버 및 평탄도에 대한 요구 사항이 없습니다. 펀칭 부품의 큰 크기, 펀칭 부품의 권장 최소 크기: 길이×폭×재료 두께≥ 25mm× 10mm× 1mm; 안전상의 이유로 판금 공작물의 블랭킹의 더 작은 크기와 더 얇은 재료 두께는 오픈 다이 펀칭을 사용하지 않는 것이 좋습니다.

• 가이드 플레이트 다이

가이드 플레이트 다이는 오목 다이 상부에 가이드 플레이트가 장착되어 있어 아래 그림과 같이 가이드 플레이트가 없는 다이와 다릅니다. 펀칭 작업 중에 다이는 항상 가이드 플레이트의 구멍에서 움직이며 가이드 플레이트는 재료를 내리는 데에도 사용됩니다. 스트립은 다이에 고정된 후크 모양의 스토퍼 핀과 가이드에 의해 공급됩니다.

이러한 종류의 금형의 장점은 작업 중에 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격을 보장할 수 있어 제조 부품의 정확도, 긴 서비스 수명, 더 쉬운 설치 및 더 나은 안전성을 향상시킬 수 있다는 것입니다. 단점은 다이를 만드는 것이 더 번거롭고 가이드 플레이트의 구멍이 볼록 다이와 일치해야하며 볼록 다이가 항상 멀리 떨어져 있도록하기 위해 스탬핑 장비의 스트로크가 작아야한다는 것입니다. 작업시 가이드 플레이트. 그것은 일반적으로 단일 공정 펀칭 또는 다공정 프로그레시브 다이의 펀칭 작업에 사용되며 판 두께 t> 0.5mm의 단순한 모양과 작은 크기입니다. 형상이 복잡하고 크기가 큰 부품의 경우 이 구조는 적합하지 않으며 가이드 필러와 가이드 슬리브 유형 가이드가 있는 다이 구조를 사용하는 것이 좋습니다.

• 가이드 기둥 다이

가이드 필러 다이는 아래 그림과 같습니다. 가이드 기둥의 하단은 하부 다이 홀더의 구멍으로 눌려지고 가이드 슬리브는 상부 다이 홀더의 구멍으로 눌러지며 가이드 기둥과 가이드 슬리브 사이의 간격 맞춤은 종종 H6/h5 또는 H7/h6. 가이드 기둥과 가이드 슬리브는 작동할 때 다이를 가이드하는 데 사용됩니다. 금형의 볼록한 다이는 볼록한 다이 고정판을 통해 나사와 핀을 통해 상부 다이 베이스에 고정되고, 오목 다이는 나사와 핀 나사와 핀으로 하부 다이 베이스에 직접 고정됩니다. 스트립이 공급된 후 다이에서 스트립의 올바른 위치를 보장하기 위해 고정 스톱 핀으로 앞, 왼쪽, 오른쪽에 배치됩니다. 상부 다이에는 재료를 언로드하기 위한 언로딩 플레이트가 장착되어 있습니다. 이러한 종류의 다이의 장점은 좋은 안내 효과가 있고 볼록한 다이와 오목한 다이 사이의 균일 한 간격을 보장하고 부품의 정확도를 높이고 작업 부품의 마모를 줄이며 설치가 쉽다는 것입니다. 단점은 금형이 복잡하고 제조 비용이 비싸며 대량 생산 및 고정밀 요구 사항이 있는 판금 부품의 블랭킹 작업에 적합하다는 것입니다. 일반적으로 안내식 단일 공정 블랭킹 다이는 일반적으로 다음과 같은 상황에서 사용됩니다.

펀칭 부품의 치수 정확도는 일반적으로 ITI2 수준보다 높으며 IT10 수준 또는 그 이상에 도달할 수 있습니다.

펀칭 부품의 재료 두께 t는 일반적으로 제한이 없지만 현재 공정 수준은 다음과 같이 달성할 수 있습니다. 얇은 및 초박형 재료 펀칭, t<0. 5~0.05mm, t_분≤ 0.01mm; 두껍고 두꺼운 재료 펀칭, t>4. 75~16mm, t_최대≤25mm, 펀칭 t_최대≤35mm; 더 일반적으로 사용되는 펀칭 재료 두께 t≤ 3mm, t > 0.5~2mm에 대해 더 많은 재료 두께 범위.

해당 스탬핑 부품의 생산 특성은 일괄 및 대량 생산입니다.

스탬핑 부품의 펀칭 표면의 품질, 버 및 평탄도가 필요합니다.

펀칭 부품 크기에 대한 제한 사항은 다음과 같습니다. 표준 다이 프레임을 사용하여 펀칭 부품에 권장되는 최대 오목 다이 크기는 L×W≤ 630mm×500mm입니다. 펀칭을 위한 가장 작은 원형 구멍의 직경은 d입니다._분≥ (0.5~0.6) t 및 권장 d_분≥ t; 펀칭 재료의 최대 두께는 t입니다._최대≤ 12~16mm 및 권장 t_최대핫 펀칭의 경우 ≤10mm 및 t>10mm.

2. 복합 펀칭 다이

복합 펀칭 다이는 프레스의 한 펀칭 스트로크 동안 다이의 동일한 스테이션에서 두 가지 이상의 공정을 동시에 수행하는 다이입니다. 이 형의 가장 중요한 특징은 재료를 떨어뜨릴 수 있는 볼록한 형과 구멍을 펀칭할 수 있는 오목한 형이 있어 내부 구멍의 펀칭과 형상을 동시에 실현할 수 있다는 것입니다. 펀칭을 위한 가장 일반적인 화합물은 펀칭 및 드롭 다이, 노칭 및 드롭 다이 등입니다.

다음 그림 (a)는 가공된 펀칭 및 드롭 부품을 보여주고 다음 그림 (b)는 플립형 복합 다이(드롭 오목 다이 11이 상부 다이에 장착됨)를 보여주고 전체 세트의 다이가 안내됩니다. 가이드 기둥(12) 및 가이드 슬리브 2 다이(9)와 볼록 및 오목 다이(13)가 함께 작동하여 부품의 모양을 펀칭하고 프레스 슬라이더가 올라가면 언로딩 플레이트(14)가 폴리우레탄 블록의 작용으로 볼록 및 오목 다이에서 스트립 재료를 언로드합니다. 15, 비터 바(7)는 프레스의 크로스바에 의해 밀려나고 부품은 비터 플레이트(8), 푸시 로드(6)를 통해 볼록 및 오목 다이에서 제거됩니다. 그런 다음 펀칭 스크랩은 볼록 및 오목 다이에서 직접 깔때기됩니다. 프레스 테이블에 구멍 .

다음 그림 (c)는 인버티드 타입의 작업 과정과 유사한 Front-loading 컴파운드 다이를 보여줍니다. 펀칭된 부품은 프레스의 하단 상단 실린더 또는 상단 바(14)에 의해 탄성 버퍼를 통해 배출 블록(12)을 통해 배출되고 스트립과 펀칭된 스크랩은 배출 플레이트(9)를 통해 프레스의 크로스바에 의해 밀어집니다. 및 상부 다이의 비터 바(8).

도립 라미네이트 필름은 펀칭 찌꺼기가 프레스 테이블 구멍에서 새어 나올 수 있고 공작물이 상형에서 아래로 밀리기 때문에 인출하기 쉽고 작업이 쉽고 안전하며 높은 생산성을 보장 할 수 있습니다. 따라서 우선적으로 사용해야 합니다. 그러나 펀칭시 강성 푸싱 장치는 공작물에 평평한 영향을 미치지 않기 때문에 공작물의 평탄도 및 치수 정확도는 플렉시블 푸싱 장치를 사용할 때보다 낮으므로 주로 두꺼운 재료를 펀칭하는 데 사용됩니다.

그러나 프론트 로딩 컴파운드 다이의 상판과 언로딩 플레이트는 탄성이 있으며 하부 다이의 푸싱 장치에 의해 공작물이 동시에 평평해지고 상부 다이의 언로딩 장치에 의해 스트립이 꺼집니다. 죽어서 셋이 섞인다.

복합 다이는 하나의 다이와 하나의 스탬핑 스트로크로 여러 공정을 완료하여 생산 효율성을 기하급수적으로 높일 수 있습니다. 일반적으로 스탬핑 공작물의 동축 및 대칭과 같은 치수 정확도 또는 위치 정확도가 높아야 하고 생산 배치가 큰 경우 복합 다이는 배출에 사용되는 것으로 간주할 수 있으며 더 많은 스탬핑 공작물에는 복잡한 모양과 재배치로 인해 더 큰 처리 오류가 발생할 수 있으므로 복합 다이도 사용할 수 있습니다. 다음 그림 (d)는 복합 다이로 가공하기에 적합한 부품의 일부 모양을 보여줍니다.

3. 프로그레시브 펀칭 다이

프로그레시브 다이는 점프 스텝 다이 및 연속 다이라고도 하는 프레스의 한 스탬핑 스트로크 동안 동일한 다이의 다른 스테이션에서 동시에 두 개 이상의 스탬핑 프로세스를 완료하는 다이를 말합니다.

프로그레시브 다이에서는 일반 다이의 일반적인 구조 외에 시동 스토퍼, 측면 압력 장치, 가이드 핀, 측면 모서리와 같은 구조 부품도 필요합니다. 아래 그림은 거리를 설정하고 손으로 재료를 공급하기 위해 가이드 핀이 있는 펀칭 및 드롭 피드 프로그레시브 다이를 보여줍니다. 공작물은 그림의 오른쪽 상단에 표시됩니다. 상부 및 하부 다이는 가이드 플레이트에 의해 안내됩니다. 다이 생크 1은 나사로 상부 다이 홀더에 연결됩니다. 라이딩 솔기가 있는 고정 나사 2는 펀칭 중에 나사산이 풀리는 것을 방지하기 위해 조일 때 사용됩니다. 펀칭 다이(3)와 드롭 다이(4) 사이의 거리는 이송 단계 A입니다.

피드는 초기에 고정 스토퍼 핀(6)에 의해 위치 결정되고 드롭 다이에 장착된 2개의 가이드 핀(5)에 의해 미세하게 위치 결정됩니다. 가이드 핀과 드롭 다이의 구조는 H7/r6이며, 다이를 다시 날카롭게 할 때 쉽게 분해될 수 있도록 연결되어야 하므로 핀이 장착되는 구멍은 관통 구멍입니다. 가이드 핀의 머리 모양은 가이드할 때 천공된 구멍에 삽입될 수 있는 모양이어야 하며 구멍과 약간의 간격이 있어야 합니다. 가이드 핀이 있는 프로그레시브 다이에서 첫 번째 부품의 정확한 간격을 보장하기 위해 초기 스토퍼가 자주 사용됩니다. 가이드 플레이트 아래 가이드 플레이트 중앙에 설치됩니다. 스트립의 첫 번째 부분을 펀칭할 때 시작 스토퍼 핀(7)을 손으로 밀어서 처음 두 개의 구멍을 펀칭하여 스트립의 앞단에 대해 가이드 플레이트에서 돌출되도록 합니다. 다음 펀칭 공정에서 고정 스토퍼 핀(6)은 초기 위치 지정을 위한 공급 단계를 제어하는 데 사용됩니다.

단일 공정 다이 및 복합 다이와 비교하여 프로그레시브 다이는 복잡한 구조, 많은 수의 부품, 고정밀 및 열처리 요구 사항, 복잡한 다이 조립 및 제조를 가진 일종의 스탬핑 다이를 구성하며 단계의 정확한 제어가 필요합니다. 배치 크기가 더 크거나 모양 크기가 더 작고 재료 두께가 더 얇은 생산 스탬핑 부품에 적합합니다.

4. 비금속 펀칭 및 절단 다이

비금속 재료의 다른 조직 및 기계적 특성에 따라 비금속 재료에 대한 펀칭 방법에는 예리한 볼록 다이로 절단하는 것과 일반적인 펀칭 다이로 절단하는 두 가지 유형이 있습니다.

• 날카로운 모서리가 있는 볼록 다이로 절단합니다.

날카로운 모서리 볼록 다이는 주로 가죽, 펠트, 판지, 섬유 천, 석면 천, 고무 및 다양한 열가소성 필름과 같은 섬유 및 탄성 재료를 절단하는 데 사용됩니다.
날카로운 모서리가 있는 볼록 다이의 구조는 아래 그림과 같습니다. 다음 그림에서 (a)는 드롭 재료의 외부 경사 모서리, (b)는 펀칭용 내부 경사 모서리, (c) 가황 경질 고무 시트 절단에 사용되는 볼록 다이의 양쪽 경사 모서리입니다. 절단 모서리가 수직인지 확인하기 위해 가열된 상태에서; (d)는 펠트 밀봉 복합 다이 구조이다. 날카로운 모서리가 있는 볼록 다이의 경사각 α는 다음 표에 나와 있습니다.

날카로운 모서리 볼록 다이의 경사각 α 값

재료 이름	α/(°)
구운 뜨거운 단단한 고무	8~12
가죽, 펠트, 면직물	10~15
종이, 판지, 마분지	15~20
석면	20~25
섬유판	25~30
빨간 판지, 종이 접착제 보드, 천 접착제 보드	30~40

뾰족한 모서리의 경사 방향이 스크랩을 향하도록 설계되었습니다. 펀칭시에는 판재 아래에 견목, 합판, 폴리우레탄 고무판, 비철금속판 등을 깔아 가장자리의 손상이나 치핑을 방지하며 오목금형을 사용할 필요가 없습니다. 작은 톤수 프레스에 설치하거나 손으로 직접 처리할 수 있습니다.

• 펀칭의 일반 블랭킹 다이

운모, 페놀 종이 접착제 보드, 페놀 천 접착제 보드, 에폭시 페놀 유리 천 접착제 보드 등과 같은 일부 단단한 비금속 재료의 경우 일반적인 구조의 펀칭 다이를 처리에 사용할 수 있습니다. 이러한 재료는 어느 정도의 경도와 취성을 가지고 있기 때문입니다. 표면 균열, 박리 및 기타 결함을 줄이기 위해 압착력과 카운터 탑 힘을 증가시키고 다이 간격을 줄이고 랩도 일반 금속 재료보다 커야합니다. 재료 두께가 1.5mm 이상이고 다양한 복잡한 종이 및 천 접착제 보드 부품의 모양의 경우 펀칭 및 절단 전에 블랭크를 특정 온도로 예열해야 합니다.

펀칭 및 절단의 주요 공정 매개변수 결정

블랭킹 부품의 품질을 보장하려면 블랭킹 프로세스를 개발하고 관련 펀칭 다이를 설계할 때 다음 프로세스 매개변수를 결정해야 합니다.

1. 펀칭력 계산

펀칭력은 적합한 프레스를 선택하기 위한 주요 기반이며 다이 설계 및 다이 강도 보정에 필요한 데이터이기도 합니다. 일반 평평한 모서리로 펀칭하는 경우 펀칭력은 다음과 같이 계산됩니다.

펀칭에 필요한 총 펀칭력은 펀칭력, 언로딩력, 미는력, 상단부력의 합이다. 프레스를 선택할 때 이러한 모든 힘을 고려해야 하는지 여부는 다양한 다이 구조에 따라 별도로 처리해야 합니다.

펀칭 장비의 톤수가 펀칭력의 필요성을 충족시키지 못하는 경우 스텝 펀칭(높이가 다른 다양한 다이 펀치 구조 설계), 비스듬한 에지 펀칭(볼록 또는 오목 다이를 비스듬한 형태로 수리)과 같은 조치를 채택하여 달성할 수 있습니다. 가장자리 모양) 또는 핫 펀칭(파란색 취성 온도 영역 이상으로 펀칭된 재료 가열).

2. 다이 클리어런스의 결정

블랭킹 갭 Z는 블랭킹 다이와 오목 다이 사이의 작업 부품 크기의 차이입니다. 블랭킹 갭은 블랭킹 공정에 큰 영향을 미칩니다. 크기는 펀칭된 부품의 품질에 직접적인 영향을 미치며 다이 수명에도 상당한 영향을 미칩니다. 블랭킹 갭은 합리적인 블랭킹 프로세스를 보장하기 위한 가장 중요한 프로세스 매개변수입니다. 실제 생산에서 합리적인 클리어런스 값은 실험 방법에 의해 결정됩니다. 절대적으로 합당한 클리어런스 값은 없고 각 산업의 특정 요구 사항이 동일하지 않기 때문에 각 산업, 심지어 회사마다 고유한 블랭킹 클리어런스 테이블이 있으며 이는 특정 클리어런스 값을 결정할 때 해당 블랭킹 클리어런스 테이블을 참조하여 선택하는 경우가 많습니다. . 일반적으로 적당한 클리어런스가 작을수록 펀칭 부품의 품질이 향상되고 적당한 클리어런스가 크면 다이 수명이 향상됩니다. 따라서 펀칭된 부품의 품질을 보장하기 위해 더 큰 합리적인 간격을 사용해야 합니다.

또한 펀칭을 위한 양면 클리어런스 Z는 다음 공식에 따라 계산할 수 있습니다.

Z=mt

m————계수, 아래 표 참조;
t————시트 두께, mm.

기계제조 및 자동차, 트랙터 산업 m value

재료 이름	m 값
08스틸, 10스틸, 황동, 순동	0.08~0.10
Q235, Q255, 25 강철	0.1~0.12
45 스틸	0.12~0.14

전기 계측 산업의 m-값

재료 유형	재료 이름	m 값
금속 재료	알루미늄, 순동, 순철	0.04
금속 재료	경질 알루미늄, 황동, 08 스틸, 10 스틸	0.05
금속 재료	주석-인청동, 베릴륨 합금 및 크롬강	0.06
금속 재료	규소강판, 스프링강, 고탄소강	0.07
비금속 재료	종이포, 가죽, 석면, 고무, 플라스틱 판지, 접착판지, 접착시트, 운모시트	0.02 0.03

3. 볼록 및 오목 다이의 작업 부품 크기 결정

블랭킹 작업에서 다이의 작업 부분의 크기와 정확도는 블랭킹된 부분의 크기 공차 수준에 영향을 미치는 주요 요인이며 다이의 합리적인 클리어런스도 다이의 작업 부분의 크기에 따라 달라집니다 보장하는 허용 오차. 따라서 볼록 및 오목 금형의 작업 부분의 크기와 제조 공차를 결정할 때 펀칭 변형의 법칙, 펀칭 부품의 공차 등급, 금형 마모 및 제조 특성을 고려해야합니다.

• 펀칭 볼록 및 오목 다이 크기 계산의 기본 원리

펀칭시 구멍의 직경은 볼록형의 크기를 결정하고, 오목형의 크기를 증가시켜 클리어런스를 얻습니다. 드롭의 경우 프로파일 크기가 오목 다이의 크기를 결정하고 클리어런스는 볼록 다이의 크기를 줄임으로써 얻습니다. 오목 다이가 마모되면 드롭 부분의 크기가 증가하고 볼록 다이가 마모되면 펀칭 부품의 크기가 감소합니다. 금형 수명을 향상시키기 위해서는 새 금형을 만들 때 오목 금형의 크기를 드롭 부분의 최소 한계 크기로 만들고 볼록 금형의 크기를 펀칭 부분의 최대 한계 크기로 만들어야합니다.

• 펀칭 다이의 클리어런스 확보 방법

볼록형과 오목형의 치수와 공차를 별도로 지정하여 별도로 제작합니다. 여유 공간 요구 사항은 볼록 및 오목 다이의 크기와 제조 허용 오차로 보장됩니다. 이 가공 방법은 볼록 및 오목 다이의 호환성, 짧은 제조 주기 시간을 제공하며 배치 제조가 용이합니다.

볼록 다이와 오목 다이를 단일 매칭하는 방법으로 클리어런스가 보장됩니다. 가공 후 볼록 및 오목 다이는 서로 일치해야 하며 상호 교환할 수 없습니다. 일반적으로 오목 다이는 드롭 부품의 기준 다이로 선택되고 볼록 다이는 펀칭 부품의 기준 다이로 선택됩니다. 치수 및 공차는 벤치 마크 다이의 부품 다이어그램에 표시되고 일치하는 비 벤치 마크 다이의 부품 다이어그램은 벤치 마크 다이와 동일한 기본 치수로 표시되지만 공차는 표시되지 않고 펀칭 클리어런스가 일치합니다 벤치마크 다이의 실제 치수에 따라 클리어런스 값은 Z 이내로 보장됩니다._분~Z_최대. 이 방법은 복잡한 모양과 작은 간격을 가진 금형에 주로 사용됩니다.

• 볼록 및 오목 다이 단일 매치 처리 방법

볼록 및 오목 다이의 기본 크기를 결정하는 원칙은 다이의 작업 부품이 규정된 크기 내에서 최대 마모량을 갖도록 하는 것입니다.

펀칭 장비

판금 블랭킹에 사용되는 장비는 주로 크랭크 프레스입니다. 크랭크 프레스는 기계 본체의 구조적 특성에 따라 개방형 프레스와 폐쇄형 프레스로 구분됩니다. 개방형 프레스 작업대는 전면, 좌측, 우측이 개방되어 있어 금형 및 작업의 설치 및 조정이 용이하나 강성이 불량하고 톤수는 25kN~4MN이며 아래 그림은 여러 유형의 개방형 프레스를 보여줍니다. 타이프 프레스; 폐쇄 형 프레스는 프레임 형 처리로 앞뒤가 열리며 강성이 더 좋으며 톤수는 1 이상입니다. 6MN.

더 많은 유형의 크랭크 프레스가 있지만 작동 원리는 기본적으로 동일합니다. 간단히 말해서 크랭크 구조(크랭크 링키지 메커니즘, 크랭크 엘보 메커니즘 등)를 통해 힘을 증가시키고 운동 형태를 변경하고 플라이휠을 사용하여 에너지를 저장 및 방출하여 크랭크 프레스가 큰 작동 압력을 생성하도록 하는 것입니다. 스탬핑 작업을 완료합니다. 다음은 JB23-63 크랭크 프레스의 구조와 동작 원리를 설명하기 위한 예시이다. JB23-63 크랭크 프레스는 개방형 틸트 블 프레스에 속합니다. 아래 그림을 참조하십시오.

프레스가 움직일 때 모터 1은 V 벨트를 통해 큰 풀리 3에 운동을 전달한 다음 피니언 4와 큰 기어 5를 통해 크랭크 샤프트 7에 전달합니다. 커넥팅로드 9의 상단은 크랭크축, 하단부는 슬라이더(10)에 연결되어 크랭크축의 회전운동을 슬라이더의 왕복 직선운동으로 변화시키며, 슬라이더(10)의 가장 높은 위치를 상부 정지(dead) 위치라고 하며, 가장 낮은 위치는 낮은 정지(데드) 위치라고 합니다. 생산공정의 필요성으로 슬라이더가 움직이기도 하고 멈추기도 하기 때문에 클러치 6과 브레이크 8이 장착되어 있습니다. 프레스는 전체 작업시간 동안 공정가동 시간이 짧기 때문에 대부분 무부하입니다. 빈 범위. 모터의 부하를 고르게 하고 장비의 에너지를 효율적으로 사용하기 위해 플라이휠이 장착되어 있고 큰 벨트 풀리가 풀리 동작을 동시에 해제합니다.

프레스가 작동 할 때 사용 된 다이의 상부 다이 11은 슬라이더에 장착되고 하부 다이 12는 테이블 14에 직접 장착되거나 테이블 표면의 패드 13과 함께 적절한 닫힘 높이를 얻을 수 있습니다. 이 때, 재료는 상형과 하형 사이에 놓입니다. 즉, 펀칭 또는 다른 변형 공정을 통해 공작물을 만들 수 있습니다.

펀칭 다이 설계 및 적용의 요점

펀칭 공정은 블랭킹 부품의 형상, 크기 및 정확도를 보장하는 핵심인 펀칭 다이로 완료됩니다. 따라서 판재의 펀칭 공정은 경제적이고 합리적이며 실용적인 펀칭 다이의 설계에 크게 좌우됩니다.

1. 펀칭 가공성

개발된 가공 기술과 다이 구조가 가공 요구를 충족할 수 있도록 부품의 펀칭 공정을 신중하게 분석해야 합니다. 예를 들어, 모서리가 날카로운 판재의 펀칭 공정의 경우 일반적으로 두 직선이 교차하여 날카로운 모서리를 형성하는 원리를 사용하여 공정을 배열할 수 있습니다. 아래 그림 (b)에서 볼록한 다이의 직선 모서리가 스트립의 한 면과 교차하여 아래 그림 (a)와 같은 공작물을 얻습니다. 아래 그림 (d)에서 스트립은 오른쪽에서 왼쪽으로 이송되고 프로파일의 한쪽이 먼저 펀칭 된 다음 공작물이 펀칭되어 아래 그림 (c)와 같은 공작물을 얻습니다. 공작물을 한 번에 펀칭해야 하는 경우 캠 및 오목 다이와 같은 작업 부품을 삽입하여 후속 유지 관리 및 교체를 용이하게 하는 경우가 많습니다.

또 다른 예는 판재의 조밀한 구멍의 경우 펀칭 공정이 불량한 부품 펀칭이며, 일회성 펀칭이 충분히 강하지 않고 펀칭된 부품이 구멍 가장자리 재료 볼록 변형이 발생하기 쉬운 경우입니다. , 사용 가능한 간격 위치, 오목 다이의 절반만, 스토퍼 핀 B 차단 재료로 처음에는 몇 개의 구멍 I를 펀칭하고, 스토퍼 핀 A 차단 재료로 두 번째로 몇 개의 구멍 II를 펀칭합니다. 한 번 펀칭한 후 스트립을 뒤집어 나머지 구멍은 아래 그림과 같이 스토퍼 핀 B로 펀칭할 수 있습니다.

2. 처리 정확도

적절한 가공 방법을 결정하고 해당 다이 구조를 설계하려면 펀칭된 부품의 가공 정확도를 신중하게 분석해야 합니다. 펀칭 부품 가공으로 만든 2.5mm 두께의 20 강 가공과 같이 거칠기 Ra 요구 사항이 0.8 ~ 1.6μm 이상이고 가공 구멍 정확도가 IT9 수준까지인 경우 일반 펀칭 다이의 사용은 단순히 충족 할 수 없습니다 요구 사항, 이때 정밀 펀칭 또는 압출 광 처리 기술의 사용이 필요합니다.

3. 단일 공정 펀칭 다이의 펀칭 시퀀스

단일 공정 펀칭 다이를 사용하여 판재를 가공하는 경우 펀칭 순서는 주로 다음 원칙에 따라 합리적으로 배열되어야 합니다.

• 먼저 펀칭 또는 노칭 전에 재료를 떨어뜨리고 후속 프로세스의 위치 참조는 위치 오류 및 크기 체인 변환을 피하기 위해 일관되어야 합니다.
• 다른 크기의 구멍을 서로 가깝게 펀칭할 때 구멍의 변형을 줄이려면 큰 구멍을 먼저 펀칭한 다음 작은 구멍을 펀칭해야 합니다.

4. 프로그레시브 다이 펀칭 시퀀스

시트 재료를 가공하기 위해 프로그레시브 다이를 사용할 때 펀칭 순서의 배열은 주로 다음 원칙을 기반으로 합니다.

• 먼저 구멍을 뚫거나 노치하고 마지막에 떨어뜨리거나 잘라냅니다. 첫 번째 천공된 구멍은 후속 공정을 위한 위치 결정 구멍으로 사용될 수 있으며 위치 결정도 높게 요구되는 경우 공정 구멍(일반적으로 2개)을 위치 결정을 위해 특별히 천공할 수 있습니다.
• 고정 거리 측면 모서리를 사용할 때 고정 거리 측면 모서리의 절단 공정은 첫 번째 펀칭과 동시에 수행되도록 배치되어 이송 거리를 제어합니다. 두 개의 고정된 피치사이드 에지를 사용하는 경우 서로 앞에 또는 나란히 배치할 수 있습니다.

5. 생산량과 가공정도의 관계

적절한 금형 유형을 결정하고 해당 금형 구조를 설계하려면 생산량과 펀칭 가공 부품의 가공 정확도 사이의 관계를 신중하게 분석하고 고려해야 합니다. 예를 들어, 아래 그림과 같은 간단한 펀칭 다이는 생산량이 적고 가공 정확도가 낮은 부품을 펀칭하는 데 사용할 수 있습니다. 볼록 금형(2)과 오목 금형(3)은 구멍 유형이 서로 대응하는 장착 플레이트(4)에 의해 상부 및 하부 템플릿에 위치되며 고무 슬리브(1)는 재료를 누르고 비물질화하는 데 사용됩니다. 그러나 가공 정밀도가 높으면 생산 배치가 많지 않더라도 가이드 플레이트 다이 또는 다이 홀더 유도 펀칭 다이를 사용해야합니다.

6. 금형 구조의 힘

설계한 금형의 작동 부분과 금형 구조의 힘을 주의 깊게 분석하여 설계 과정에서 조치를 취하거나 금형의 구조를 개선하도록 설계해야 합니다. 예를 들어, 판이나 파이프와 같은 작은 구멍을 펀칭하는 경우 볼록 다이의 작업 조건이 열악하고 힘이 가해진 후 부서지기 쉽습니다. 즉, 작은 다이(3)의 두꺼운 부분, 언로딩 플레이트(5) 및 가이드 부시(4)가 함께 슬라이딩하여 안내 역할을 하고, 다이의 작업 부분과 가이드 부시 사이의 간극이 약간 커야 다이 수명을 향상시킵니다.

예를 들어, 전단 또는 낙하 반제품에서 아래와 같이 다양한 노치를 펀칭할 때 펀칭 노치는 닫힌 구조가 아니기 때문에 형 측면의 수평 압력과 오목한 형 가장자리의 균형이 균형을 이루어 각각을 취소하지 않습니다. 기타, 횡력을 제거하기 위해 노치 다이가 이동하여 균일하지 않은 펀칭 클리어런스 및 기타 효과를 일으키거나 노치 다이가 비뚤어지거나 부러지거나 기타 치명적인 결함이 발생할 수 있으므로 금형 설계에서 다음 처리 방법이 일반적으로 사용됩니다.

• 노치 볼록 몰드의 강도 및 강성 강화

예를 들어, 부품 크기를 늘리고 횡력의 빈번한 작용에 저항할 수 있도록 재료를 다이에 고강도로 선택하십시오.

• 펀칭 노치에 해당하는 위치 지정 부품 설정

아래 그림 (a)와 같이 블록 5.

• 바이어스 방지 부하 구조

블랭킹 플레이트 3의 슬롯에 가해지는 횡력을 줄이기 위해 가이드 핀 1과 가이드 핀 2가 상부 다이에 설계되었습니다. 오프셋 블랭킹의 경우, 가이드 핀 2는 각 스프링의 작용으로 플레이트에 눌려지고 가이드 핀 1은 스프링의 작용으로 가이드 구멍에 삽입됩니다. 가이드 핀 1은 가이드 구멍에 삽입됩니다 바이어스 하중의 균형을 맞추기 위해 스프링에 의해.

b 및 c 솔루션의 주요 작동 원리는 다음과 같습니다. 노치가 펀칭되고 횡력이 생성되지 않기 전에 노치 펀칭 다이가 오목 다이 또는 블록에 대해 눌러져 노치 펀칭 다이, 조립 요구 사항의 보호를 완료합니다. , 깨끗한 표면과 신뢰할 수 있는 가이드가 있는 노치 펀칭 다이 및 오목 다이 또는 간격이 없거나 작은 간격(일반적으로 표준 단면 펀칭 간격의 약 1/3)용 블록.

7. 소형 블랭킹 부품

단순한 모양, 다양한 품종 및 소량 생산의 소형 블랭킹 부품의 경우 일반적으로 범용 블랭킹 다이를 사용하여 부품 가공을 완료합니다. 범용 다이 구조는 간단하며 동일한 다이에서 해당 상부 및 하부 다이의 작동을 간단하게 변경하여 다양한 모양과 크기의 부품을 펀칭할 수 있습니다. 따라서 생산 조직 및 관리에 유용하며 부품의 생산주기를 단축하고 제조 비용을 절감합니다.

다음 그림 (a)는 상부 및 하부 다이 홀더가 단일 다이 홀더에 연결된 범용 블랭킹 다이 구조를 보여줍니다. 아래 그림 (b)와 (c)는 상부 및 하부 다이 홀더의 분리된 구조를 보여주며 대부분 개방형 다이입니다.

아래 (a)의 C형 펀칭형은 오목형 홀과 C형 홀더의 가이드 부싱 조립 홀을 하나의 클램핑으로 가공하기 때문에 동축도가 높습니다.

다이의 볼록 다이(5)는 펀칭 공정을 위한 볼록 다이이며 다이 홀더(1)의 구멍에 장착된 가이드 슬리브(4)에 의해 안내되며 헤드는 프레스 슬라이드와 연결하는 다이 핸들 역할도 합니다. 펀칭 다이의 정확성을 보장하기 위해 볼록 다이 5와 가이드 슬리브 4의 내부 구멍은 0.003mm 이하의 동축으로 H6/h5의 틈새 맞춤으로 가공되어야 합니다. 오목형 다이(2)는 다이 홀더의 하부 구멍에 직접 장착됩니다. 언로딩 플레이트(3)는 나사로 다이 홀더의 중앙에 고정됩니다.

전체 다이는 조밀한 구조와 우수한 처리 성능을 가지고 있습니다. 다이 섕크 볼록 다이 5, 오목 다이 2 및 언로드 플레이트 3을 변경하여 샤프트 및 구멍 부품의 다른 모양을 펀칭할 수 있습니다(작업 크기 및 모양 변경).

아래 그림(b)는 정사각형, 직사각형 및 기타 모양을 펀치할 수 있는 또 다른 범용 드롭 및 펀치 다이 구조를 보여줍니다. 전체 다이 세트는 매우 다양합니다. 다른 모양과 직경의 구멍을 펀칭할 때 볼록 다이 3과 오목 다이 10을 변경하는 것으로 충분합니다.

재료를 떨어뜨릴 필요가 있을 때 위치 결정판(5)의 일부를 제거할 수 있고 볼록 다이(3)와 오목 다이(10)를 드롭 소재 볼록 다이와 드롭 소재 펀칭용 오목 다이로 교체할 수 있습니다. 펀칭이 필요한 경우 볼록형(3)과 오목형(10)을 교체할 수 있으며 3개의 위치결정판(5)을 드롭부의 형상에 따라 펀칭 구멍에 위치시킬 수 있다.

다음 그림 (c)는 범용 펀칭 다이의 구조를 보여줍니다. 다이 생크 1의 하단은 가는 나사산으로 설계되었으며 원뿔 각도가 60°인 상부 고정 원뿔 슬리브 2의 외부 회전; 볼록 다이(3)의 상단 부분도 원뿔로 설계되었으며 원뿔 표면은 고정 원뿔 슬리브에 고정되어 있으며 원뿔 표면의 자동 센터링에 의존합니다. 상부 고정 콘 슬리브 2는 외부 가장자리에 렌치 홈이 있으며 후크 렌치 플레이트는 볼록 다이 3을 고정하는 데 사용할 수 있습니다. 단단한 고무 슬리브는 볼록 다이 3의 재료를 내리는 데 사용됩니다. 오목 다이 4는 또한 원뿔형 외부 가장자리로 설계되었으며 오목한 다이 시트로 오목형 다이 4는 또한 원추형 외부 가장자리를 갖도록 설계되었으며 가는 나사를 사용하여 하부 고정 테이퍼 슬리브(6)를 통해 오목 다이 시트에 고정됩니다 .

펀칭 다이의 설치 방법

펀칭 다이의 올바른 설치는 시트 블랭킹 처리의 품질과 다이의 안전, 장비의 안전 및 작업자의 개인 안전을 보장하기 위한 전제 조건입니다. 프레스에 펀칭 다이의 일반적인 설치 원리는 먼저 상부 다이를 프레스 슬라이드에 고정한 다음 상부 다이의 위치에 따라 고정된 하부 다이를 조정하는 것입니다. 다이 설치 과정에서 프레스는 그에 따라 조정되어야 합니다.

펀칭 다이의 설치는 가이드가 없는 펀칭 다이와 가이드 펀칭 다이의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 설치 방법은 다음과 같습니다.

1. 무유도 다이 설치

무유도 펀칭 다이의 설치는 더 복잡하며 방법은 다음과 같습니다.

• 다이 설치 전에 프레스 및 다이를 확인하십시오.
• 펀칭 다이의 설치 상태를 확인하십시오. 펀칭 다이의 닫는 높이는 프레스의 로딩 높이와 일치해야 합니다. 다이의 닫는 높이는 설치 전에 측정해야 합니다. 다이의 닫힘 높이가 위의 요구 사항을 충족하기에 너무 작은 경우 다이를 장착하기 전에 프레스 테이블에 접지 플랫 패드를 추가하여 위의 요구 사항을 충족하도록 합니다.
• 펀칭 다이를 프레스 중앙에 놓습니다(아래 그림 참조). 상부 및 하부 다이는 패드 3으로 패딩됩니다.
• 프레스 슬라이드 4의 너트를 풀고 프레스 플라이휠을 손이나 지레 막대로 돌려 프레스 슬라이드를 낮추어 상부 다이 플레이트 6과 접촉하고 펀치의 다이 생크가 슬라이드의 다이 생크 구멍에 들어가도록 합니다.
• 슬라이더 높이를 조정한 후 다이 생크를 프레스 슬라이더에 고정합니다.
• 볼록형과 오목형의 간극을 조정합니다. 즉, 볼록형과 오목형의 한 면 간극 값의 두께와 동일한 판지1 또는 구리판으로 오목형의 가장자리를 채우고 볼록형의 간극을 조정합니다. 그리고 오목한 다이는 transillumination 방법으로 균일하게 만듭니다.
• 간격을 조정한 후 볼트 10을 프레스 테이블의 홈에 삽입하고 압력 블록 8, 패드 9 및 너트 7을 사용하여 하부 다이를 프레스에 고정합니다. 비틀거리는 방식으로.
• 테스트 펀칭을 위해 프레스를 시작합니다. 테스트 펀칭 과정에서 다이 클리어런스를 조정해야 하는 경우 너트 7을 약간 풀고 핸드 해머를 사용하여 다이 클리어런스의 분포에 따라 조정 방향으로 다이 클리어런스가 될 때까지 아래쪽 다이를 부드럽게 망치질합니다. 적합한.

2. 가이드 펀칭 다이의 설치 방법

가이드 기둥과 가이드 부시 가이드로 인해 가이드 펀칭 다이의 설치 및 조정은 가이드가 없는 다이보다 더 편리하고 쉽습니다.

• 가이드가 없는 펀칭 다이의 설치 요구 사항에 따라 설치 전에 기술 준비, 다이 및 프레스 테이블 청소 및 프레스 검사를 수행합니다.
• 닫힌 다이를 프레스 테이블에 놓습니다.
• 상부 형과 하부 형을 분리하고 상부 형을 나무 블록이나 패드 아이언으로 채웁니다.
• 프레스 램을 하부 폴까지 내리고 상부 다이 플레이트의 상부 평면에 접촉하도록 조정합니다.
• 상부 다이와 하부 다이를 각각 프레스 슬라이더와 압력 테이블에 고정하고 나사를 엇갈리게 대칭으로 고정합니다. 슬라이더는 상단 폴에있을 때 볼록한 다이가 가이드 플레이트에서 빠져 나오지 않거나 가이드 슬리브가 가이드 기둥 길이의 1/3 이상 떨어지지 않도록 조정해야합니다.
• 단단히 조인 후 테스트 펀칭을 수행하고 테스트 펀칭을 통과 한 후 정식 생산으로 옮깁니다.

시트 블랭킹의 품질과 정밀도

시트 블랭킹 공정의 품질은 절단면의 품질, 크기 및 형상 정확도 등을 의미합니다. 펀칭된 부품의 표면 거칠기는 일반적으로 Ra12.5μm 미만이며 구체적인 값은 아래 표에서 확인할 수 있습니다. .

펀칭 부품의 전단 표면의 대략적인 표면 거칠기

재료 두께 t/mm	≤1	＞1~2	＞2~3	＞3~4	＞4~5
표면 거칠기 Ra/μm	3.2	6.3	12.5	25	50

판금 블랭킹 부품의 치수 정확도는 펀칭 다이의 제조 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 펀칭 다이의 정확도가 높을수록 펀칭 부품의 정확도가 높아집니다. 아래 표에 제공된 블랭킹 부품의 치수 정확도는 적당한 여유 공간이 있는 알루미늄, 구리 및 연강과 같은 일반적인 재료의 펀칭 및 가공 데이터를 나타냅니다. 표에서 일반 펀칭 정확도와 높은 펀칭 정확도는 각각 IT8~IT7 등급 및 IT7~IT6 등급 제조 정확도의 펀칭 다이로 가공하여 얻은 펀칭 부품을 나타냅니다.

구멍간 거리 공차 mm

재료 두께	일반적인 블랭킹 정도를 위한 가공물 중심으로부터의 거리	일반적인 블랭킹 정도를 위한 가공물 중심으로부터의 거리	일반적인 블랭킹 정도를 위한 가공물 중심으로부터의 거리	더 높은 블랭킹 정확도를 위한 가공 부품의 중심으로부터의 거리	더 높은 블랭킹 정확도를 위한 가공 부품의 중심으로부터의 거리	더 높은 블랭킹 정확도를 위한 가공 부품의 중심으로부터의 거리
재료 두께	50 미만	50~150	150~300	50 미만	50~150	150~300
1 이하	±0.1	±0.15	±0.2	±0.03	±0.05	±0.08
1~2	±0.12	±0.2	±0.3	±0.04	±0.06	±0.10
2~4	±0.15	±0.25	±0.35	±0.06	±0.08	±0.12
4~6	±0.2	±0.3	±0.4	±0.08	±0.10	±0.15