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Mechanisches Schneiden (insbesondere für hydraulische Scherschneidemaschinen) ist die Verwendung von speziellen mechanischen Schneidgeräten zum Trennen von Blechen, die die gebräuchlichste Schneidmethode bei der Blechbearbeitung ist. Es hat die Vorteile einer hohen Produktions- und Verarbeitungseffizienz, die Schnittpräzision ist höher, erfordert jedoch eine spezielle Schneidausrüstung.

1. Mechanische Schneidausrüstung

Mechanische Schneidausrüstung hat hauptsächlich die Schermaschine, Vibrationsschermaschine, Walzenschermaschine und so weiter.

Die Schermaschine wird hauptsächlich zum Schneiden von Platten verwendet und kann nur gerade Linien schneiden Abbildung, das Obermesser 8 ist am Messerhalter 1 befestigt, das Untermesser 7 ist an der unteren Auflagefläche 4 befestigt, die Auflagefläche ist mit einer Kugel 6 montiert, um das Blatt 5 in die Bewegung zu erleichtern, das hintere Prallplatte 9 für die Plattenpositionierung, die Position des Einstellstiftes 10 zum Einstellen der hydraulischen Presstrommel 2 für die Platte, um die Platte beim Scherenumschlag zu verhindern. Schuppenbrett 3 ist eine Sicherheitseinrichtung zur Vermeidung von Arbeitsunfällen. Beim Arbeiten treibt die Arbeitskurbelwelle den Nutenstein der Schermaschine in Bewegung und die Relativbewegung der oberen und unteren Schneide wird zum Abtrennen des Materials genutzt.

Die Schermaschine nach den verschiedenen Übertragungsmodi ist in Schermaschine mit mechanischer Übertragung und Schermaschine mit hydraulischer Übertragung unterteilt. Die Dicke des Blechs beträgt weniger als 10 mm, die Schermaschine ist hauptsächlich eine mechanische Übertragungsstruktur; Dicke ist größer als 10 mm des Blattes, die Schermaschine ist meist eine hydraulische Übertragungsstruktur.

Vibrationsschermaschine nach dem allgemeinen Modell für Scherenlinie oder, allgemein verwendet in Material unter 2 mm Blechbearbeitung, das Arbeitsprinzip ist die Verwendung der mechanischen Übertragung der Hochgeschwindigkeitsbewegung des Messers hin und her und der versetzten Bewegung des Messers Unter relativ kurzem Schnitt gebildet, kann das Blech auch zum Schneiden von Oberflächen verwendet werden, deren Krümmungsradius der Innen- und Außenkontur größer ist als die Scherung. Der Aufbau und das Funktionsprinzip sind im Bild dargestellt.

Rollschere kann eine gerade Scherung erreichen, kann auch entlang der Kurve geschnitten werden, unter Verwendung der Eigenschaften der Rollschere kann rund oder gekrümmt sein, einige Kleinserienfertigung von großen Stanzteilen. Es kann verwendet werden, um Stanzen oder Besäumen zu ersetzen, aber die Schnittqualität und Produktivität sind nicht hoch. Sein Arbeitsprinzip besteht darin, ein Paar Scheibenschermesser mit entgegengesetzten Drehrichtungen zum Schneiden des Blechs zu verwenden. Das folgende Bild (a) zeigt den Aufbau und das Funktionsprinzip der Rollschere. Bild (bd) zeigt jeweils die zentrale Konfigurationsmethode des Scheibenschneiders.

Zu den allgemein verwendeten Blechschergeräten gehören hauptsächlich Schermaschinen und so weiter.

2. Grundlegende Methode der Schermaschine

Entsprechend den unterschiedlichen Anordnungen von Ober- und Untermesser wird die Schermaschine in Flachmesser- und Schrägmesserschere unterteilt. Schrägblattschere ist arbeitssparender als Flachblattschere. Es wird hauptsächlich zum Teilen von Platten mit größeren Breitenabmessungen und dünnerer Dicke verwendet. Das Bild (a) unten ist eine schematische Darstellung des Schneidens mit geneigten Klingen an den oberen und unteren Klingen.

Die schräge Blattschere kann die Scherkraft stark reduzieren. Die untere Schneide der Schrägmesser-Schermaschine ist horizontal, und die obere Schneide und die untere Schneide sind in einem bestimmten Winkel geneigt. Das Schneiden erfolgt zwischen der oberen und unteren Schneide. Da die obere Schneidkante geneigt ist, sind Schneidkante und Material Die Kontaktlänge ist viel kleiner als die Breite des Plattenmaterials. Daher hat diese Schermaschine einen großen Hub, eine kleine Scherkraft und eine stabile Arbeit. Es eignet sich zum Schneiden von Blechen mit geringer Dicke und großer Breite.

Im Allgemeinen liegt der Neigungswinkel Φ der Schneide zwischen 1°-6°. Bei einer Blechdicke von 3-10 mm nehmen Sie Φ=1°-3° und bei einer Dicke von 12-35 mm 3°-6°. γ ist der Spanwinkel, der die Rotation des Materials während des Scherens reduzieren kann; α ist der Freiwinkel, der die Reibung zwischen Schneide und Material reduzieren kann. beträgt im Allgemeinen 15–20° und α beträgt im Allgemeinen 1,5–3°.

Das Bild (b) unten ist eine schematische Darstellung einer Flachmesserschere mit einer Flachmesserschere, die zwischen den oberen und unteren parallelen Schneidkanten schneidet. β nimmt im Allgemeinen 0°-15° ein. Diese Art von Schermaschine hat einen kleinen Hub und eine große Scherkraft, die zum Scheren von Blechen mit großer Dicke und geringer Breite geeignet ist.

3. Betriebsmethode der Schermaschine

Die Schermaschine verwendet die Klingen mit den Ober- und Untermessern als gerade Linien, um den Zuschnitt zu schneiden. Um den Zuschnitt beim Schneiden in eine bestimmte Form und Größe zu bringen, ist die Portalschere mit einer Stoppervorrichtung ausgestattet. Das Gerät besteht aus einem vorderen Prallblech, einem hinteren Prallblech, einem seitlichen Prallblech und einem speziellen Winkel- Prallblech. Die vorderen und hinteren Prallbleche sowie die seitlichen Prallbleche können auf der Werkbank oder dem Bett der Schermaschine montiert und fixiert werden, und die vordere, hintere, linke und rechte Position kann jederzeit durch den Verstellmechanismus angepasst werden. Die abgewinkelte Schallwand wird im Allgemeinen in die T-förmige Nut des Tisches eingebaut und kann je nach Form der zu schneidenden Platte an verschiedenen Positionen auf dem Bett montiert und befestigt werden.

Obwohl derzeit viele digitale Anzeigen oder Schermaschinen mit digitaler Steuerung hergestellt werden, werden an einigen Leitblechen (wie beispielsweise hinteren Leitblechen) automatische Positionierungssteuerung und Anzeige realisiert. Es erleichtert das Schneiden von Blöcken und Streifen einer bestimmten Länge erheblich, aber für das Schneiden von Teilen mit komplexeren Formen kann weiterhin die manuelle Einstellung verschiedener Umlenkbleche zum Schneiden verwendet werden. Beim Stanzen mit komplizierteren Formen wird normalerweise die manuelle Anpassung nach der Schablone verwendet.

Einer der wichtigen Inhalte des Stanzvorgangs besteht darin, die Position der verschiedenen an der Schermaschine installierten Prallbleche anzupassen, um das Schneiden von Streifen unterschiedlicher Breiten und Größen sowie verschiedener Formen und Formen abzuschließen und deren Qualität zu gewährleisten und zu kontrollieren. Die Einstellmethoden verschiedener Leitbleche sind im Bild dargestellt.

• Allgemeines Schneiden von breiten Streifen. Für das Schneiden der allgemeinen Breite des Blechs kann dies durch Markieren oder Positionieren mit dem Rückenleitblech erfolgen und die Position des Rückenleitblechs mit einer Schraube eingestellt werden. Verwenden Sie beim Schneiden zuerst eine Pressplatte, um das Plattenmaterial zu komprimieren, und senken Sie dann die Palette mit dem oberen Schneidmesser ab. Das Plattenmaterial wird geschnitten, wenn die Schneidmesser auf der Ober- und Unterseite versetzt sind. Im Allgemeinen benötigt der Schneidabschnitt keine Nachbearbeitung, um die Schneidqualität zu gewährleisten, wie in Bild (a) gezeigt.

• Schneiden von Streifen mit größerer Breite. Wenn beim Scheren von Bändern mit großer Breite die Platte am hinteren Prallblech positioniert wird, sackt ihr äußerer Überhang aufgrund seines Eigengewichts durch, und je größer das Verhältnis B/t des äußeren Überhangs zur Dicke der Platte ist, Fehler wird auch größer. Daher sollte bei einer Streifenbreite von 300-400 mm das vordere Leitblech zur Positionierung verwendet werden, wie in (b) gezeigt. Was die Position der Frontblende betrifft, können allgemeine Messwerkzeuge oder Schablonen zur Positionierung verwendet werden.

• Trapez- und dreieckiger Wollzuschnitt. Wenn Sie trapezförmige und dreieckige Wolle schneiden, können Sie das seitliche Leitblech verwenden, um es mit anderen Leitblechen zur Positionierung abzustimmen, wie in (c) gezeigt. Bei der Montage können Sie die Schablone zunächst bis zur Unterkante auf den Tisch legen und dann die seitliche Schallwand justieren und fixieren. Passen Sie dann die Rückwand gemäß der Schablone an und verwenden Sie die Seitenwand und die Rückwand beim Schneiden gleichzeitig in die Position, wie in Bild (c) gezeigt. Darüber hinaus kann auch die Methode der gemeinsamen Anordnung von Seitenleitblechen und anderen Leitblechen verwendet werden, wie im Bild (df) gezeigt.

• Schneiden Sie das Material schmal zu. Die Platte ist weit vom Pressgerät entfernt und kann nicht gepresst werden. Um sicher und reibungslos zu schneiden, können zum Schneiden eine Trägerplatte und eine Andruckplatte der gleichen Dicke wie die geschnittene Platte hinzugefügt werden. Die Pressplatte kann dicker sein, wie im folgenden Bild gezeigt. Es ist nicht erforderlich, der dünnen Platte eine Trägerplatte hinzuzufügen, und das Plattenmaterial wird direkt durch die Pressplatte fest gepresst.

4. Messerauswahl für Schermaschine

Kurze Einführung von The Blade

• Das Klingenmaterial der Schermaschine ist im Allgemeinen T10, 9CrSI, 6CrW2Si, Cr12MoV, H13, legierter Stahl und andere Materialien. Produkte werden häufig in der Leichtindustrie, Luftfahrt, Schiffbau, Metallurgie, Instrumentierung, Elektrogeräte, Edelstahlprodukte, Stahlkonstruktionsbau und Dekoration verwendet.

• Die Schermaschine verwendet ein bewegliches Obermesser und ein feststehendes Untermesser und verwendet einen angemessenen Messerspalt, um auf Metallplatten unterschiedlicher Dicke eine Scherkraft aufzubringen, so dass die Platten entsprechend der erforderlichen Größe gebrochen und getrennt werden können. Die Schermaschine ist eine Art Schmiedemaschine und ihre Hauptfunktion liegt in der metallverarbeitenden Industrie. Allgemeine Scheren können in Pedaltyp (Arbeitskraft), mechanischer Typ, hydraulischer Schwenktyp, hydraulischer Bremstyp unterteilt werden.

• Schermaschinen werden häufig verwendet, um Zuschnitte mit geraden Kanten zu schneiden. Der Scherprozess sollte in der Lage sein, die Geradheits- und Parallelitätsanforderungen der gescherten Oberfläche des gescherten Blechs sicherzustellen und den Verzug des Blechs zu minimieren, um qualitativ hochwertige Werkstücke zu erhalten.

Klingenmaterial

Die für die Scherenmesser ausgewählten Werkstoffe werden in drei Kategorien eingeteilt: kohlenstoffgebundener Werkzeugstahl, niedriglegierter Werkzeugstahl, legierter Werkzeugstahl etc.

• Kohlenstoffgebundener Werkzeugstahl: Kohlenstoffgebundener Stahl wird im Allgemeinen aus 65, 75 Stahl, T8, T10 und anderen Materialien ausgewählt. Die Wärmebehandlungshärte der aus diesem Material hergestellten Klingen liegt im Bereich von HRC57-59 Grad, was für gewöhnliche kohlenstoffarme kaltgewalzte Bleche und gewöhnliche A3-Bleche geeignet ist. Verglichen mit dem Recycling und dem Schneiden von Abfallmaterialien sind diese Eigenschaft niedrige Kosten und ein angemessener Produktpreis.

• Niedriglegierte Werkzeuge: Die am häufigsten verwendeten Materialien für die Klingen aus niedriglegiertem Werkzeugstahl sind: 6Crw2sI, Cr5Mo1V, 9CrSi, Cr12MoV usw. Die Wärmebehandlungshärte der Klingen liegt im Bereich von HRC58-62 Grad. Scheren von mittleren und dicken Blechen.

• Legierter Werkzeugstahl: Die Schermessermaterialien von legiertem Werkzeugstahl sind: 4Cr5MoSiV1 (H13K), 7Cr7Mo2V2Si9 (LD), W6Mo5Cr4V2 (6542), H13 usw. Die Klingen dieses Materials werden für warmgewalzte Stahlknüppel, Warmschneiden verwendet mittlere und dicke Stahlbleche usw. Diese Eigenschaft ist hochtemperaturbeständig, nicht leicht zu glühen und wird für Warmwalz- und Warmscherprozesse in Stahlwerken verwendet.

5. Schneidoperationsschritte und Ausrichtungsmethoden der Schermaschine

Bei der Durchführung von Scher- und Schneidvorgängen sollten Sie sich zunächst strikt an die Sicherheitsvorschriften des Scherens und Stanzens halten. Zweitens sollten Sie die Anforderungen an die Geradheit und Parallelität der Scherfläche des gescherten Blechs sicherstellen und den Verzug des Blechs minimieren, um qualitativ hochwertige Teile zu erhalten. Im Folgenden werden die Schneidvorgangsschritte und das Ausrichtungsverfahren im Detail anhand von Beispielen beschrieben.

Das in der Abbildung unten gezeigte Werkstück besteht aus einer 10 mm dicken 25-Stahlplatte, und die Toleranz jeder Abmessung nach dem Schneiden muss ± 1 mm betragen. Es wird von einer Portal-Schrägschermaschine geschnitten. Die Schneideoperationsschritte und Ausrichtungsverfahren sind wie folgt.

Arbeitsschritte beim Schneiden

• Bestimmen Sie die Anzahl der Scheren. Bei Teilen mit einer großen Blattfläche kann eine Person es beim Schneiden nicht alleine bedienen, und es können 2 bis 3 Personen zusammenarbeiten, um zusammenzuarbeiten. Es sollte jedoch eine Person zum Befehlshaber ernannt werden, und das gesamte Scherpersonal sollte seine Aktionen koordinieren und dem Befehl gehorchen.

• Bestimmen Sie die Schnittreihenfolge. Das Schneiden des Werkstücks weist oft mehrere Schnittlinien auf. Beim Schneiden auf dem vorderen Bett der schrägen Öffnung des Portals muss die Schneidreihenfolge dem Prinzip entsprechen, dass das Blech jedes Mal in zwei Teile geteilt werden kann. Die obige Abbildung zeigt die Schnittreihenfolge des Werkstücks, wobei der Schnitt entsprechend der Schnittliniennummer durchgeführt wird.

• Analysieren und bestimmen Sie die Methode zum Schneiden und Ausrichten des Werkstücks. Schneiden Sie das Werkstück auf der Portal-Schrägschermaschine. Es gibt eine Vielzahl von Verfahren zur Werkstückausrichtung, die aufgrund der Analyse der Werkstückstruktur flexibel eingesetzt werden sollten. Um eine Vielzahl von Ausrichtungsmethoden zu beherrschen, wird zur Ausrichtung dieses Werkstücks folgende Methode verwendet: die erste Schnittlinie wird durch direkte visuelle Ausrichtung oder das Schattenausrichtungsverfahren geschnitten; die zweite Schnittlinie wird mit der Winkelleitblech-Ausrichtungsmethode Cut geschnitten; die dritte Schnittlinie wird durch das Verfahren zum Ausrichten der hinteren Ablenkplatte geschnitten; die vierte Schnittlinie wird durch das Frontleitblech-Ausrichtungsverfahren geschnitten.

• Prüfen und justieren Sie den Spalt des Schneidmessers entsprechend der Art und Dicke des zu schneidenden Materials. Wenn die Schermaschine mit einem Datenblatt zur Einstellung des Schermesserspalts ausgestattet ist, sollte der Schermesserspalt gemäß den Daten eingestellt werden. Den Schermesserspalt können Sie auch der folgenden Tabelle entnehmen.

Materialtyp	Lücke t%	Materialtyp	Lücke t%
Elektromagnetisches reines Eisen	6-9	Rostfreier Stahl	7-13
Baustahl (kohlenstoffarmer Stahl)	6-9	Niedriglegierter Stahl	6-10
Harter Stahl (mittelgekohlter oder hochfester Stahl)	8-12	Duraluminium, Messing	6-10
Elektrischer Siliziumstahl	7-11	Rostfreies Aluminium	5-8

• Nachdem Sie den Vorderkantenabstand überprüft und eingestellt haben, starten Sie den leeren Wagen zum Fahren und vergewissern Sie sich vor dem Laden, dass die Ausrüstung in gutem Zustand ist. Reinigen Sie vor dem Laden die Oberfläche des Bogens und prüfen Sie, ob die Schnittlinie klar und korrekt ist.

• Schneiden. Gemäß dem oben ermittelten Werkstück-Schneidverfahren wird die Linie geschnitten. obwohl

• Qualitätsprüfung: Messen Sie, ob die Größe jedes Teils des geschnittenen Werkstücks den Zeichnungsanforderungen entspricht; Überprüfen Sie die Qualität des geschnittenen Abschnitts des Blechs.

Betrieb der Schnittausrichtungsmethode

Im Folgenden wird das in der Abbildung gezeigte Werkstück nach dem oben definierten Schneid- und Ausrichtverfahren geschnitten.

• Schnittlinie 1. Legen Sie das Blech auf die Oberfläche der Schermaschine, schieben Sie es in die Schnittkante und überprüfen Sie beide Enden der Schnittlinie visuell, um die Schnittkante der unteren Schere wie in der Abbildung gezeigt auszurichten. Dann evakuiert die Bedienungsperson die Schneidöffnung mit beiden Händen zur Außenseite der Druckplatte, drückt oder tritt auf den Schalter und schneidet das Blatt.

• Schnittlinie 2. Passen Sie das Eckpositionierungsblech an und befestigen Sie es, verwenden Sie das Trennblech als Positionierungsreferenz, legen Sie das Blech auf das Scherbett und schneiden Sie das Blech entlang der Schnittlinie 2, wie in der Abbildung gezeigt.

• Schnittlinie 3. Wenn die hintere Prallplatte an der Schnittlinie 3 positioniert ist, kann die Position der hinteren Prallplatte durch zwei Methoden bestimmt werden: eine direkte Messung mit einem Stahllineal, so dass der Abstand von der oberen und unteren Schneidöffnung nach hinten Die Prallfläche entspricht der Breite des zu schneidenden Teils. Nachdem die hintere Schallwand befestigt wurde, ist eine Messung und erneute Überprüfung erforderlich, um eine genaue Positionierung zu gewährleisten. Methode zur Schablonenpositionierung: Legen Sie eine Schablone mit der gleichen Breite wie das zu schneidende Material zwischen die Schneide und das hintere Prallblech, um die Position des hinteren Prallblechs zu bestimmen. Nachdem die Position des hinteren Leitblechs bestimmt wurde, kann dieses positioniert und die Schnittlinie 3 wie im Bild gezeigt geschnitten werden.

• Schnittlinie 4. Wenn das vordere Leitblech an der Schnittlinie 4 positioniert ist, ist das Verfahren zum Bestimmen der Position des vorderen Leitblechs das gleiche wie das Verfahren zum Bestimmen der Position des hinteren Leitblechs. Die Position der vorderen Prallplatte wird wie in der Abbildung gezeigt zugeschnitten.

6. Vorsichtsmaßnahmen für den Schneidbetrieb der Schermaschine

• Vor dem Start ist sorgfältig zu prüfen, ob Betätigungssystem, Kupplung und Bremse der Schere in einem zuverlässigen und wirksamen Zustand sind und ob die Sicherheitseinrichtungen intakt und zuverlässig sind. Wenn eine Anomalie festgestellt wird, müssen unverzüglich Maßnahmen ergriffen werden, um den Betrieb des Geräts bei Krankheiten strikt zu untersagen. Bei der Betätigung der starren Kupplung ist darauf zu achten, dass kein spürbarer Trittschall von Drehzapfen und Schlüssel erfolgt.

• Der Motor sollte nicht unter Last gestartet werden und die Kupplung sollte vor dem Starten ausgekuppelt werden. Vor dem formalen Betrieb muss der Probelauf im Leerlauf sein, um zu überprüfen, ob die Spurstangen nicht richtig funktionieren, ob die Schrauben locker sind und ob die Komponenten vor dem formalen Betrieb in Ordnung sind.

• Beim Schneidvorgang muss die Energie konzentriert werden. Wenn mehrere Personen arbeiten, muss der Schneidschalter von einer dafür vorgesehenen Person bedient werden, und es ist strengstens verboten, in das Schneidmaul zu greifen. Konzentrieren Sie sich beim Füttern und achten Sie besonders auf die Sicherheit Ihrer Finger. Wenn ein Blatt zu Ende geschnitten ist, verwenden Sie nicht Ihre Finger, um unter das Blatt zu führen.

• Die Klinge und die Schneide des Messers müssen scharf sein. Beim Schneiden dünner Platten muss die Klinge fest sitzen. Ober- und Untermesser müssen parallel sein. Stumpfe Scheren sollten nicht verwendet werden. Prüfen Sie, ob die Schnittkante des geschnittenen Teils eben ist. Führen Sie nach dem Einstellen des Messers unbedingt zuerst den manuellen Test und einen Leerfahrzeugtest durch.

• Beim Schneiden kleiner Materialstücke sollten Polster und Pressen verwendet werden, um Unfälle durch unsachgemäßes Pressen zu vermeiden.

• Legen Sie keine anderen für die Arbeit irrelevanten Gegenstände und Kleinigkeiten auf die Werkbank, und die Maschine muss zum Einstellen und Reinigen stillgesetzt werden.

• Es ist strengstens verboten, dass zwei Personen gleichzeitig zwei Arten von Blechen auf derselben Schermaschine schneiden. Während des Vorgangs darf vor dem Kalibrieren des Werkstücks kein Pedal betätigt, kein Lufthaken gezogen und zu keiner Zeit und unter keinen Umständen Kopf oder Hände unter die Messerschneide gehalten werden.

• Halten Sie die Umgebung sauber und ordentlich, um sicherzustellen, dass die Werkstücke oder Teile ungehindert vertikal angehoben werden.

• Es ist verboten, das Vorderbett zum Bearbeiten von ultralangen und ultradicken Werkstücken zu verwenden; es ist nicht erlaubt, eine Schermaschine zum Schneiden von vergütetem Stahl, Schnellarbeitsstahl, legiertem Werkzeugstahl, Gusseisen und spröden Materialien zu verwenden. Die Hauptspezifikation der Schermaschinenkalibrierung ist t*B, wobei t die kalibrierte maximal zulässige Schneidstoffdicke ist, B die kalibrierte maximal zulässige Schnittbreite ist. Werkstücke, die die Breite B und die maximal zulässige Blechdicke t überschreiten, können mit der ausgewählten Schermaschine nicht bearbeitet werden.

Beim Scheren höherer Festigkeiten (z. B. Federstahl, hochlegierte Stahlbleche) sollten Sie jedoch auch die maximal zulässige Blechdicke t . prüfen_max. Bei der Auslegung der Schermaschine wird im Allgemeinen davon ausgegangen, dass mittelharte Materialien (25-30 Stahl mit einer Zugfestigkeit von etwa 500 MPa) geschnitten werden. Daher ist die Zugfestigkeit des zu scherenden Materials σb > 500 MPa, die maximal zulässige Scherdicke t_max lässt sich wie folgt berechnen:

tmax =√(500/σb t)

t——Maximal zulässige Scherdicke, mm;

σb——Die Zugfestigkeit des zu schneidenden Materials, MPa;

T_max——Maximal zulässige Scherdicke, mm.

Wenn die maximal zulässige Dicke des zu schneidenden Plattenmaterials kleiner ist als die Dicke des zu schneidenden Materials, kann es auf dieser Schermaschine verwendet werden. Die folgende Tabelle zeigt die technischen Daten und Modelle der Schermaschine.

Parameter	Q11-1*1000	QY11-4*2000	Q11-4*2500	Q11-12*2000	Q11Y-16*2500
Dicke des Schneideblatts/mm	1	4	4	12	16
Schneidblattbreite/mm	1000	2000	2500	2000	2500
Schnittwinkel	1°	2°	1°30'	2°	1°-4°
Hubzahl/(Zeit/min)	65	22	45	30	8-12
Abstand des Hinteranschlags	500	25-500	650	750	900
Leistung/KW	0.6	6.5	7.5	13	22
Strukturtyp	Mechanische Übertragung	Hydraulisches Getriebe	Mechanische Übertragung	Mechanische Übertragung	Hydraulisches Getriebe

• Beim Schneiden langer Blätter sollte eine Hilfsstütze vorhanden sein; Beim Schneiden großer und schwerer Bleche sollte zur Erleichterung des Vorschubs und zur Verringerung der Reibung auf der Oberfläche des zu schneidenden Materials eine rollende Unterstützung vorhanden sein (dh die Unterstützung sollte mit einem Stahlkugel-Trägermaterial ausgestattet sein. Die Struktur ist im Bild zu sehen). Für das Anheben der Platten sind Hebevorrichtungen und ausreichende Hilfskräfte vorzusehen, und die Koordination bei der Zusammenarbeit mit den Hilfskräften ist sicherzustellen.