Cutting Machine For Sheet Metal

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전통적인 판금 절단기에는 주로 (CNC 및 비 CNC) 전단기, 펀칭기, 화염 절단기, 플라즈마 절단기, 고압 수 절단기 등이 있습니다. 이러한 장치는 시장에서 상당한 시장 점유율을 차지합니다. 하나는 잘 알려져 있고 다른 하나는 저렴하다는 것입니다. 레이저 절단기와 같은 현대 공정에 비해 명백한 단점이 있지만 고유한 장점도 있습니다.

1. 전단기

NS (CNC) 전단기 주로 직선 절단입니다. 최대 4m의 판재를 절단할 수 있지만 직선 절단만 필요한 판금 가공에만 사용할 수 있다. 판을 평평하게 한 후 절단하는 것과 같이 직선 절단만 필요한 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

2. 터렛 펀칭기

NS (CNC/터렛) 펀칭기 곡선 처리에 더 많은 유연성이 있습니다. 하나의 펀칭 기계에는 한 번에 특정 판금 작업을 처리할 수 있는 정사각형, 원형 또는 기타 특수 요구 사항이 있는 하나 이상의 펀치 세트가 있을 수 있습니다. 가장 일반적인 것은 캐비닛 산업이며 필요한 가공 기술은 주로 직선, 사각형 구멍, 둥근 구멍 및 기타 절단이며 패턴은 비교적 간단하고 고정되어 있습니다. 그들은 주로 2mm 이하의 탄소강판을 마주보고 있으며 형식은 일반적으로 2.5mX1.25m입니다. 두께가 1.5mm 이상인 스테인리스강은 점도가 높기 때문에 금형이 필요합니다.

일반적으로 사람들은 펀칭기를 사용하지 않습니다. 간단한 그래픽과 얇은 판에 대한 빠른 처리 속도가 장점입니다. 단점은 두꺼운 강판을 펀칭하는 능력이 제한된다는 것입니다. 펀칭이 가능하더라도 공작물의 표면이 무너져 금형 비용이 발생하고 금형 개발 주기가 길고 비용이 많이 들고 유연성이 부족합니다. 외국에서 2mm 이상의 강판 절단 및 가공은 일반적으로 펀칭기 대신 보다 현대적인 레이저 절단을 사용합니다. 하나는 펀칭 및 절단 시 두꺼운 후판의 표면 품질이 높지 않고, 다른 하나는 두꺼운 후판을 펀칭하기 위해서는 더 많은 톤수를 필요로 하여 자원을 낭비한다는 것입니다. 두꺼운 강판을 펀칭할 때 소음이 너무 커서 환경 보호에 도움이 되지 않습니다.

3. 화염 절단기

화염 절단기는 투자가 적기 때문에 원래의 전통적인 절단 방법입니다. 과거에는 가공 품질에 대한 요구 사항이 높지 않았습니다. 요구 사항이 너무 높을 때 문제를 해결하기 위해 가공 공정을 추가할 수 있으며 시장은 매우 많습니다. 지금은 주로 40mm 이상의 두꺼운 강판을 절단하는 데 사용됩니다. 단점은 절단 중 열 변형이 너무 크고 슬릿이 너무 넓으며 폐기물입니다. 또한 처리 속도가 너무 느려 거친 처리에만 적합합니다.

4. 플라즈마 절단기

플라즈마 절단기 및 미세 플라즈마 절단은 화염 절단과 유사합니다. 열 영향 영역이 너무 크지만 정확도는 화염 절단보다 훨씬 큽니다. 속도도 한 단계 도약하여 후판 가공의 주역이 됩니다. 세계 최고의 플라즈마 절단 장비로 CNC 정밀 플라즈마 절단기는 레이저 절단의 하위 라인에 도달했습니다. 22mm 탄소강판을 절단할 때 분당 2미터 이상의 속도에 도달했습니다. 끝면이 매끄럽고 평평하며 1.5도 이내에서 최상의 기울기를 제어할 수 있습니다. 단점은 얇은 강판을 절단 할 때 열 변형이 너무 크고 기울기도 크다는 것입니다. 정밀도가 높고 소모품이 더 비싸면 할 수 있는 일이 없습니다.

5. 워터젯 절단기

워터 제트 절단기는 판금을 절단하기 위해 에머리로 도핑된 고속 워터 제트를 사용합니다. 재료에 거의 제한이 없으며 절단 두께는 거의 100mm 이상에 도달 할 수 있습니다. 세라믹, 유리 등의 열간 절단을 사용할 때 터지기 쉬운 재료에도 적합합니다. 고반사 레이저 재료의 구리, 알루미늄 등을 절단하는 데 워터젯을 사용할 수 있지만 레이저 절단에는 큰 장애물이 있습니다. . 단점은 처리 속도가 너무 느리고 너무 더럽고 환경 친화적이지 않고 소모품이 많다는 것입니다.

6. 레이저 절단기

레이저 절단기 판금 가공의 기술 혁명이며 판금 가공의 "가공 센터"입니다. 그것은 높은 수준의 유연성, 빠른 절단 속도, 높은 생산 효율성, 짧은 제품 생산 주기를 가지고 있으며 고객을 위한 광범위한 시장을 획득했습니다. 레이저 절단에는 절단력이 없으며 가공시 변형이 없습니다. 도구 마모 없음, 우수한 재료 적응성; 단순하거나 복잡한 부품에 관계없이 레이저 정밀도와 신속한 성형을 사용하여 한 번에 절단할 수 있습니다. 절단 이음새가 좁고 절단 품질이 좋으며 자동화 정도가 높으며 작업이 간단하고 노동 강도가 낮고 오염이 없습니다. 자동 절단 및 중첩을 실현할 수 있으며 재료 활용률이 향상되고 생산 비용이 저렴하며 경제적 이점이 좋습니다. 기술은 긴 유효 수명을 가지고 있습니다. 현재 해외에서는 두께가 2mm 이상인 판재 대부분에 레이저 절단을 사용할 수 있습니다. 많은 해외 전문가들은 향후 30~40년이 레이저 가공 기술 발전의 황금기(판금 가공 발전 방향)가 될 것이라는 데 동의한다.

일반적으로 공장에서는 20mm 이내의 탄소강판, 10mm 이내의 스테인리스강판, 아크릴, 목판 등 비금속 재료는 레이저 커팅을 권장합니다. 20~50mm 이내의 철판은 플라즈마 절단을, 두꺼운 철판은 화염 절단을 권장합니다. 구리, 알루미늄 및 레이저 및 유리, 대리석 및 기타 깨지기 쉬운 비금속 재료와 같은 기타 고반사 재료를 처리할 때 워터젯 절단을 사용할 수 있습니다. 1mm 이내의 섀시 및 캐비닛 제조업체는 CNC 펀칭기를 대량으로 사용하고 비교적 단일 품종의 판금 가공 산업을 사용합니다. 그런 다음 다른 절단 방법을 지원하여 절단 처리를 구현합니다.

레이저 절단기의 현재 응용 분야와 사용자가 제시한 기술 요구 사항으로 판단하면 레이저 절단기의 미래 발전 방향은 의심할 여지 없이 고출력, 대형 포맷, 고효율, 일회성 성형 및 높은 지능입니다. 기관차 산업 및 중공업에서 와이드 형식 시리즈의 광범위한 적용은 사용자에게 고효율 및 고품질 생산성을 가져왔습니다. 고속 및 고정밀 절단기 시리즈는 건설 기계 및 고부가가치 제품 산업에서 널리 사용됩니다. 외부 가공 산업으로서 매우 비용 효율적인 캔틸레버 레이저 절단기가 최선의 선택입니다.

레이저 절단기를 선택할 때 고려해야 할 많은 요소가 있습니다. 가공물의 최대 사이즈, 소재, 최대 두께, 원재료 폭의 사이즈 절단 등을 고려하는 것 외에도, 제품을 만드는 등 향후 발전 방향에 대해 더 많은 고민이 필요하다. 기술변환 후 가공되는 가장 큰 공작물의 크기, 철강시장에서 제공하는 자재의 폭, 귀사 제품에 가장 경제적인 폭, 적재 및 하역 시간.

철도 기관차, 중공업, 건설 기계 및 기타 산업에서 가공이 필요한 부품의 윤곽은 너무 복잡하지 않습니다. 처리 능력과 효율성을 높이기 위해서는 와이드 포맷 시리즈를 사용하는 것이 좋습니다. 형식은 일반적으로 너비가 3-4.5미터이고 길이가 6-30미터입니다. 중판 및 후판의 일회성 가공을 실현하여 시간과 재료를 절약할 수 있습니다. 두께가 20mm 이상인 공작물이 많은 경우 와이드 형식 및 미세 플라즈마(두께 45mm 이상 + 화염 절단) 커먼 레일 절단 장비가 최상의 선택이며 3-50mm 또는 더 두꺼운 가공에 적합합니다. 강판, 이송 및 절단이 동시에 수행되므로 얇은 판과 두꺼운 판을 동시에 절단하면 가공 효율이 크게 향상됩니다. 일부 작은 부품의 경우 고속 및 고정밀 시리즈가 최선의 선택입니다.