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1. 개요

플라즈마 절단기는 플라즈마 절단 기술을 사용하여 금속 재료를 가공하는 기계입니다. 고온의 플라즈마 아크의 열을 이용하여 가공물의 절개 부위에서 금속을 부분적으로 녹이는 가공 방법입니다. 그것은 절개를 형성하기 위해 용융 금속을 제거하기 위해 고속 플라즈마의 운동량을 사용합니다.

2. 플라즈마 절단기의 특징

다양한 작동 가스를 사용하는 플라즈마 절단기는 특히 비철금속(알루미늄, 구리, 티타늄, 니켈)의 경우 산소로 절단하기 어려운 모든 종류의 금속을 절단할 수 있습니다. 그리고 절단 효과가 더 좋습니다. 주요 이점은 얇은 두께의 금속을 절단할 때입니다. 플라즈마 절단 속도는 특히 일반 탄소강 박판을 절단할 때 빠릅니다. 속도는 산소 절단 방법의 5-6배에 달할 수 있으며 절단 표면이 매끄 럽습니다. 열변형이 적고 열영향부가 거의 없다.

플라즈마 절단기, 사용 가능한 작업 가스(작업 가스는 플라즈마 아크의 전도성 매체입니다. 열 전달체이기도 하며 동시에 절개부의 용융 금속을 제거해야 함)는 절단에 명백한 영향을 미칩니다. 플라즈마 아크의 특성, 절단 품질 및 속도. 영향. 일반적으로 사용되는 플라즈마 아크 작동 가스는 아르곤, 수소, 질소, 산소, 공기, 수증기 및 일부 혼합 가스입니다.

우리는 자동차, 기관차, 압력 용기, 화학 기계, 원자력 산업, 일반 기계, 엔지니어링 기계, 철 구조물 및 기타 산업 분야에서 플라즈마 절단기를 널리 사용합니다.

수증기로부터 플라즈마를 얻는 안전하고, 간단하고, 효과적이며, 다기능적이며 환경 친화적인 방법을 통해. 두께 0.3mm 이상의 금속에 열처리(절단, 용접, 납땜, 담금질, 용사 등)를 할 수 있습니다. 가공산업 역사상 처음 있는 일이다.

플라즈마 장비의 작동 과정의 본질은 다음과 같습니다. 건 내부의 노즐(양극)과 전극(음극) 사이에 아크가 발생할 수 있습니다. 그들 사이의 수분을 이온화하여 플라즈마 상태를 달성합니다. 이때, 이온화된 증기는 내부에서 발생하는 압력에 의해 플라즈마 제트의 형태로 노즐에서 분출된다. 그리고 그 온도는 약 8000°C입니다. 이러한 방식으로 불연성 재료를 절단 및 용접하고 다른 형태의 열처리를 처리할 수 있습니다.

3. 플라즈마 절단기 구조

• 프레임은 견고하고 합리적이며 작동이 간편하고 내구성이 뛰어난 완전히 용접된 구조를 채택합니다.

• 빠른 절단 속도와 높은 정밀도. 절단 구멍이 작고 깔끔하며 슬래그 드롭 현상이 없습니다. 전통적인 수치 제어 시스템을 기반으로 절단 제어 방법이 개선되었습니다. 그리고 2차 트리밍 처리를 피합니다.

• 저탄소강, 구리, 철, 알루미늄, 아연 도금, 티타늄 및 기타 금속판에 적합합니다.

• CNC 시스템은 높은 구성을 가지고 있습니다. 자동 아크 점화, 안정적인 성능 및 아크 점화 성공률은 99% 이상입니다.

• Wentai, Beihang Haier, ARTCAM, Type3 및 기타 소프트웨어에서 생성된 표준 G 코드 경로 파일을 지원합니다. 제어 시스템은 U 디스크를 채택하여 처리 파일을 교환하므로 편리하고 빠르게 작동합니다.

4. 플라즈마 절단 기계 작동 원리

플라즈마는 매우 높은 온도로 가열되고 고도로 이온화된 기체입니다. 아크 전력을 공작물에 전달합니다. 높은 열은 공작물을 녹이고 날아가 플라스마 아크 절단의 작동 상태를 형성합니다.

압축 공기가 절단 토치에 들어간 후 가스 챔버에 의해 분배되어 플라즈마 가스와 보조 가스를 형성합니다. 플라즈마 가스 아크는 금속을 녹이는 역할을 하고 보조 가스는 토치의 여러 부분을 냉각시키고 용융 금속을 불어냅니다.

절단 전원 공급 장치는 주 회로와 제어 회로의 두 부분으로 구성됩니다. 전기 원리: 주 회로에는 접촉기, 누설 리액턴스가 높은 3상 전력 변압기, 3상 브리지 정류기, 고주파 아크 점화 코일 및 보호 요소가 포함됩니다. 높은 누설 리액턴스는 전원 공급 장치의 날카로운 외부 특성으로 이어집니다. 제어 회로는 절단 토치의 버튼 스위치를 통해 전체 절단 프로세스를 완료합니다.

사전 배기 - 주 회로 전원 공급 장치 - 고주파 아크 점화 - 절단 공정 - 아크 제거 - 정지.

그것은 계약자에 의해 주 회로의 전원 공급 장치를 제어 할 수 있습니다. 솔레노이드 밸브로 가스 흐름을 제어할 수 있습니다. 제어 회로는 고주파 발진기를 제어하여 아크를 점화합니다. 그리고 아크를 형성한 후 고주파 동작을 중지합니다.

또한 제어 회로에는 다음과 같은 내부 잠금 기능이 있습니다. 열 스위치가 작동하고 작동을 멈춥니다.

5. 생산 신청

플라즈마 절단기의 장점은 플라즈마 아크 에너지가 더 집중된다는 것입니다. 온도가 높을수록 절단 속도가 빨라지고 변형이 적습니다. 또한 스테인리스 스틸, 알루미늄 및 기타 재료를 절단할 수 있습니다.

플라즈마 절단의 단점은 아크가 강하고 소음이 크다는 것입니다. 그리고 환경에 어느 정도 오염이 있는 많은 먼지가 있습니다. 많은 중간 두께의 경우 수중 플라즈마 절단이 사용되며 절단 두께도 제한됩니다. 마찬가지로 가스 흐름, 아크 길이, 전신 품질, 현재 크기 및 절단 속도가 모두 품질에 영향을 미칩니다. 화염 절단만큼 간단하지 않습니다. 플라즈마 절단 건은 절단 속도가 더 빠르기 때문에 너무 많으면 안 됩니다. 위의 요소는 쉽게 영향을 미치며 절단 품질이 동일하지 않습니다. 일반적으로 박판 절단의 경우 플라즈마 절단 절개의 표면 품질이 소성보다 좋습니다. 그리고 슬래그가 거의 없습니다.

최근 몇 년 동안 외국 제조업체는 미세 플라즈마 또는 고정밀 플라즈마라는 새로운 기술을 개발했습니다. 많은 국내 제조업체가 그것을 도입했습니다. 효과가 더 좋습니다. 절단 모멘트의 설계를 개선하여 공작물의 절단면 품질을 크게 향상시켰습니다. 샤프트 가장자리의 수직도는 0-1.5°에 도달할 수 있으며, 이는 특히 두꺼운 판의 절단 품질을 향상시키는 데 유용합니다. 향상된 커팅 건으로 인해 전극 수명이 몇 배 증가했습니다. 그러나 절단 토치와 강판 사이의 거리가 비교적 멀고 절단 토치의 높이 센서가 더 민감하고 절단 토치가 상하 이동 시 더 빠르게 반응해야 합니다.

따라서 플라즈마 절단 4-30mm 강판은 느린 산소 - 아세틸렌 절단 속도, 큰 변형, 심한 절단 및 심한 슬래그의 단점을 피할 수있는 이상적인 방법입니다. 일정 두께의 스테인레스 스틸 및 기타 재료를 얻었습니다.

6. 절단 사양

• 무부하 전압 및 아크 기둥 전압

플라즈마 절단 전원 공급 장치는 쉽게 아크를 시작하고 플라즈마 아크를 안정적으로 연소시킬 수 있을 만큼 충분히 높은 무부하 전압을 가져야 합니다. 무부하 전압은 일반적으로 120-600V이며 아크 기둥 전압은 일반적으로 무부하 전압의 절반입니다. 아크 기둥 전압을 높이면 플라즈마 아크의 전력이 크게 증가하여 절단 속도가 증가하고 더 두꺼운 금속판을 절단할 수 있습니다. 가스 유량을 조정하고 전극의 내부 수축을 증가시켜 아크 컬럼 전압에 도달하지 못하는 경우가 많지만 아크 컬럼 전압은 무부하 전압의 65%를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 플라즈마 아크가 불안정합니다.

• 절단 전류

절단 전류를 높이면 플라즈마 아크의 전력도 증가할 수 있지만 최대 허용 전류가 이를 제한합니다. 그렇지 않으면 플라즈마 아크 기둥이 더 두꺼워지고 슬릿 폭이 증가하며 전극 수명이 감소합니다.

• 가스 흐름

가스 흐름을 높이면 아크 기둥 전압이 증가할 뿐만 아니라 아크 기둥에 대한 압축 효과가 향상되어 플라즈마 아크 에너지가 더 집중되고 제트력이 강해져서 절단 속도와 품질이 향상됩니다. 그러나 가스 흐름이 너무 크면 아크 기둥이 짧아지고 열 손실이 증가하며 절단 능력이 약화됩니다.

• 전극 수축량

소위 수축은 전극과 절단 노즐의 끝면 사이의 거리를 나타냅니다. 적절한 거리는 절단 노즐에서 아크가 잘 압축되도록 할 수 있으며 효과적인 절단을 위해 집중된 에너지와 고온의 플라즈마 아크를 얻을 수 있습니다. 거리가 너무 크거나 너무 작으면 전극을 심각하게 태우고 절단 팁을 태워 절단 능력을 감소시킵니다. 수축은 일반적으로 8-11mm입니다.

• 절단 노즐 높이

절단 노즐의 높이는 절단 노즐 끝에서 절단할 공작물의 표면까지의 거리를 나타냅니다. 거리는 일반적으로 4~10mm입니다. 전극의 내부 수축과 동일하며 플라즈마 아크의 절단 효율을 최대한 발휘할 수 있도록 거리는 적절해야 합니다. 그렇지 않으면 절단 효율과 절단 품질이 저하되거나 절단 노즐이 타버릴 수 있습니다. .

• 절단 속도

위의 다양한 요인들은 플라즈마 아크의 압축 효과, 즉 플라즈마 아크의 온도와 에너지 밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 플라즈마 아크의 고온과 높은 에너지는 절단 속도를 결정하므로 위의 다양한 요인이 절단 속도와 관련이 있습니다. 절단 품질 확보를 전제로 절단 속도를 최대한 높여야 합니다. 이는 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 절단 부품의 변형량과 절단 영역의 열 영향 영역을 감소시킵니다. 절단 속도가 적절하지 않으면 효과가 반대가되어 점착 슬래그가 증가하고 절단 품질이 저하됩니다.

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